Оборудование для термообработки металлов и керамики. Применение термического оборудования. Купить оборудование для термообработки и вакуумные печи. Оборудование для термообработки – основные виды печей Оборудование для термообработки деталей
К основному оборудованию для термической обработки относятся печи, нагревательные установки и охлаждающие устройства По источнику теплоты печи подразделяют на электрические и топливные (газовые и редко - мазутные).
Для того чтобы избежать окисления и обезуглероживания стальных деталей при нагреве, рабочее пространство современных термических печей заполняют специальными защитными газовыми средами или нагревательную камеру вакуумируют. Для повышения производительности при термической обработке мелких деталей машин и приборов применяют скоростной нагрев, т. е. загружают их в окончательно нагретую печь. Возникающие при нагреве временные тепловые напряжения не вызывают образования трещин и короблений. Однако скоростной нагрев опасен для крупных деталей (прокатных валков, валов и корпусных деталей), поэтому нагрев таких деталей производят медленно (вместе с печью) или ступенчато. Иногда быстрый нагрев производят в печах-ваннах с расплавленной солью (сверла, метчики и другие мелкие инструменты). На машиностроительных заводах для термической обработки применяют механизированные печи (рис. 5.1) и автоматизированные агрегаты.
Механизированная электропечь предназначена для закалки штампов или мелких деталей, укладываемых на поддон. Нагревательную и закалочную камеру можно заполнять защитной атмосферой, предохраняющей закаливаемые детали от окисления и обезуглероживания. С помощью цепного механизма 6 поддон с деталями по направляющим роликам перемещают в нагревательную камеру
I. После нагревания и выдержки тем же цепным механизмом поддон перемещают в закалочную камеру 2 и вместе со столиком 3 погружают в закалочную жидкость (масло или воду). После охлаждения столик поднимается пневмомеханизмом, и поддон выгружается из печи. Детали нагреваются в результате излучения электронагревателей 5 и конвективного теплообмена. Вентиляторы 4, установленные в нагревательной камере и в закалочном баке, предназначены для интенсификации теплообмена и равномерного нагрева и охлаждения деталей.
В механизированных и автоматизированных агрегатах проводят весь цикл
Рис. 5.1. Механизированная электропечь: 1 - нагревательная камера; 2 - закалочная камера; 3 - подъемный столик; 4 - вентилятор; 5 - нагреватели; 6 - цепной механизм для передвижения поддона с деталями
термической обработки деталей, например, закалку и отпуск. Такие агрегаты состоят из механизированных нагревательных печей и закалочных баков, моечных машин и транспортных устройств конвейерного типа.
Поверхностный нагрев деталей производят тогда, когда в результате поверхностной закажи требуется получить высокую твердость наружных слоев при сохранении мягкой сердцевины. Чаще всего закаливают наружный слой трущихся деталей машин.
Наиболее совершенным способом поверхностной закалки является закалка в специальных установках с нагревом токами высокой частоты-ТВЧ. Этот способ нагрева очень производителен, может быть полностью автоматизирован и позволяет получать при крупносерийном производстве стабильное высокое качество закаливаемых изделий при минимальном их короблении и окислении поверхности.
Известно, что с увеличением частоты тока возрастает скин-эффект; плотность тока в наружных слоях проводника оказывается во много раз большей, чем в сердцевине. В результате почти вся тепловая энергия выделяется в поверхностном слое и вызывает его разогрев.
Нагрев деталей ТВЧ осуществляется индуктором. Если деталь имеет небольшую длину (высоту), то вся ее поверхность может быть одновременно нагрета до температуры закалки. Если же деталь длинная (рис. 5.2), нагрев происходит последовательно путем перемещения изделия относительно индуктора с рассчитанной скоростью.
Охлаждение при закалке с нагревом ТВЧ обычно осуществляется водой, подающейся через спрейер трубку с отверстиями для разбрызгивания воды, изогнутую в кольцо и расположенную относительно детали аналогично индуктору. Нагретый в индукторе участок детали или все изделие, перемещаясь, попадает в спрейер, где и охлаждается.
Преимущество поверхностной закалки деталей, так же как и большинства способов упрочнения поверхности (химико-термиче-ской обработки, поверхностного наклепа обкатки), состоит также в том, что в поверхностных слоях деталей возникают значительные сжимающие напряжения.
Рис. 5.2. Расположение индуктора, закаливаемой цилиндрической детали и спрейера при закалке с нагревом ТВЧ: 1 - деталь; 2 - индуктор; 3 - спрейер
В последнее время для термической обработки некоторых деталей применяют источники высококонцентрированной энергии (электронные и лазерные лучи).
Использование импульсных электронных пучков и лазерных лучей для локального нагрева поверхности деталей позволяет вести поверхностную закалку рабочих кромок инструментов и сильно изнашивающихся областей жорпусных деталей. Иногда тонкий поверхностный слой доводят до оплавления и в результате быстрого охлаждения получают мелкозернистую или аморфную структуру.
При закалке с использованием источников высококонцентрированной энергии не требуются охлаждающие среды, так как локально нагретые поверхностные слои очень быстро остывают в результате отвода теплоты в холодную массу детали. В качестве источников энергии используют ускорители электронов и непрерывные газовые и импульсные лазеры.
Новый интерфейс управления установкой!
Наша компания занимается производством и предлагает купить современное индукционное оборудование для термообработки стали, чугуна и других металлов, алюминиевых, титановых и остальных сплавов, сварных швов и соединений труб или технологических трубопроводов. Мы окажем содействие в подборе нужной установки в соответствии с Вашим техническим заданием.
Индукционная термообработка сварных соединений и швов стали, чаще труб или трубопроводов - это инновационная послесварочная процедура. Данная технология широко применяется в самых различных сферах: нефтеперерабатывающей, энергетической, химической.
Индукционная термообработка труб и трубопроводов может быть как местной, когда касается непосредственно сварного шва или соединения, так и полной, когда нагревается вся конструкция, включая стыки. Независимо от масштаба операции выделяется три основных этапа термообработки шва: вначале идёт нагрев до нужной температуры с определённой скоростью, затем сварное соединение выдерживается некоторое время, и, наконец, охлаждение, которое также проходит с заранее заданной скоростью.
Индукционное оборудование для термообработки металла и сварных швов от компании ПРОМИНДУКТОР имеет полностью воздушное охлаждение, легкий интерфейс управления, встроенный промышленный контроллер с возможностью программирования режимов термообработки:
1. Предварительный нагрев – простой метод нагрева материала до определенной температуры и поддержания этой температуры в течении какого-либо времени;
2. Отжиг – быстро нагретая деталь до определенной температуры, выдерживается при этой температуре заданное время и за тем остывает до указанной температуры;
3. PWHT (postweld heat treatment) – после сварочная термическая обработка.
Пользователь имеет возможность задать собственную или несимметричную, сегментальную процедуру термообработки металла. Оборудование также имеет функции по работе на постоянной мощности или мощности, зависящей от времени, то есть система понижает или повышает ее на определенном отрезке времени.
В отличие от конкурентов, наше оборудование для термообработки металла и сварных швов и соединений труб и трубопроводов имеет более низкий эксплуатационный вес, изготовлено с применением последних мировых разработок. Установки компактны, так как все расположено в одном корпусе, не требуют водяного охлаждения, подходят для решения универсальных технических задач по термообработке сварных швов, соединений труб и трубопроводов.
Преимущества:
В силу самого принципа индукционного нагрева, формирование тепла происходит внутри детали и, вследствие этого, процесс более эффективен по затратам энергии, чем другие методы, количество рассеиваемой энергии исключительно низко.
Металлы и их сплавы закаливают для повышения твёрдости. Этот процесс имеет многовековую историю – от кузнечного горна и ведра с водой, в которое с шипением опускался раскалённый клинок, до высокотехнологичного оборудования современных металлургических производств.
Суть состоит в том, что материал нагревают до той температуры, при которой он приобретает новые свойства, а потом резко охлаждают, фиксируя это состояние. Закаливают сталь, а также сплавы цветных металлов (бериллиевую бронзу, например). После закалки металл подвергают , суть в том, чтобы убрать хрупкость, придав эластичность.
Наиболее широко разработаны процессы закалки стали – с разнообразным оборудованием, материалами, технологиями.
Сталь – сплав железа с легирующими добавками и углеродом, нагревают до той температуры, при которой атомы железа и добавок выстраиваются в кубические гранецентрированные решётки. Внутри этих структур «растворены» атомы углерода. Это аустенит.
Затем материал охлаждают так, что решётки железа с добавками становятся кубическими, а атомы углерода выстраиваются в прямоугольные «пакеты», расположенные между кубическими структурами. Это мартенсит, имеющий игольчатое строение и высокую твёрдость.
Так происходит закалка стали. Основные операции: раскалить и остудить – обеспечивает соответствующее нагревательное оборудование и охлаждающие материалы.
Нагревательное оборудование
В зависимости от глубины и степени закалки, формы и размеров закаливаемой детали применяют разные способы её разогрева.
ТВЧ-установка
создаёт высокую температуру за счёт электромагнитной индукции: средне- и высокочастотный переменный ток, который проходит по петлям индуктора, создаёт вихревые токи на поверхности закаливаемого изделия, расположенного рядом с ним, и нагревает её.
Чем выше частота переменного тока, тем больше раскаляется поверхность изделия.
Понизив частоту, можно достичь нагрева более глубоких участков.
Однако детали большого сечения, а также имеющие сложную поверхность, обработать этим способом не удастся.
Таким образом, к преимуществам установок ТВЧ относится : экономичность и скорость нагрева, отсутствие окалины, деформаций и трещин при закалке, автоматический контроль и механизация процесса.
Недостатками является неэффективность при работе со сложными профилями и массивными деталями.
Соляная электродная ванна
нагревает детали за счёт электролиза соляного расплава. Она представляет собой наполненную солью ёмкость из керамики или металла. В неё погружены электроды, а также электронагреватель, который производит пуск ванны, расплавляя соль. Ванна защищена корпусом и зонтом, расположенным над ней. Такое оборудование обеспечивает быстроту и равномерность нагрева деталей, погружаемых в расплав.
Преимуществами являются : скоростной нагрев, равномерность поля температур (погрешность не выше 1ºС), частичный нагрев (если в ванну погружён только нужный участок детали), отсутствие окисления поверхности металла, высокие температуры (от 800 до 1300ºС, в зависимости от применяемой соли).
К недостаткам относится : выделение вредных испарений с поверхности расплавленной соли, а также взрывной выброс расплава, если в него попадает вода или загружаются влажные изделия.
Камерная печь имеет плотно закрывающийся отсек с обогревом и хорошей теплоизоляцией, во внутреннем пространстве которого создаются высокие температуры — от 800 до 1400ºС. В зависимости от того, чем производится обогрев, камерные печи бывают электрическими, нефтяными и газовыми.
Преимущества таких печей– равномерный нагрев, разработанные механизмы регулирования температуры и управления процессом.
Недостаток – образование окалины в результате взаимодействия металла с атмосферным воздухом при нагреве до высоких температур.
В дополнительно герметизированных печах с устройствами для нагнетания в рабочую камеру защитного газа (аммиак, лёгкие углеводороды) окалина не образуется.
Печь непрерывного горения
В том случае, если технологический процесс предусматривает постоянное закаливание деталей, применяют непрерывно действующие печи. В них, в соответствии с требованиями технологии, производят нагрев и выдержку изделий при заданной температуре в течение контролируемого времени.
По способу подачи изделий на закалку печи непрерывного горения подразделяются на конвейерные, толкательные и протяжные .
Процессы нагрева и выдержки автоматизированы и управляемы . Вместе с тем, закалка в таких печах (без защитного газа) сопряжена с образованием окалины и обезуглероживанием стали .
Вакуумная печь отличается от обычных камерных тем, что внутри неё, помимо высокой температуры, создаётся вакуум – до 5х10 -6 мбар. В результате снимаются проблемы, связанные с образованием окалины, обезуглероживанием и науглероживанием стали .
Эти печи, снабжённые, помимо нагревателей и теплоизолирующего корпуса, вакуумным насосом, выпускаются в промышленном, более масштабном варианте и с относительно небольшими габаритами – для исследовательских, лабораторных целей.
Материалы для закаливания: среда охлаждения.
При закалке изделие после нагрева требуется охладить. Для этого разогретую деталь погружают в среду с более низкой температурой. Такие среды могут быть жидкими и газообразными.
Вода
является часто используемой для охлаждения стали жидкостью. Если в такой воде присутствует даже малое количество солей либо моющих средств, параметры охлаждения меняются. Поэтому вода должна быть чистой. Частой её замены не требуется. Температура воды должна находиться в интервале от 20 до 30 градусов. Недопустимо охлаждение закаляемой детали в проточной воде.
Недостатком водного охлаждения является возникновение трещин и деформация при этом процессе. Поэтому закаливают в воде преимущественно несложные по форме изделия.
Водный раствор каустической соды
применяют, чтобы закалить изделия сложной конфигурации, изготовленные из конструкционной стали. Концентрация раствора – 50%. Он может быть холодным либо нагретым до 50-60ºС. При такой закалке образуются едкие пары, поэтому рабочее пространство должно обязательно иметь эффективную вытяжную вентиляцию.
Используют также горячие концентрированные растворы щелочей NaOH и KOH .
Минеральное масло
используют при закалке стали с легирующими добавками. В масляной ванне скорость, с которой охлаждается деталь, не зависит от температуры масла. Если масло нагрето до ста градусов и ниже, при попадании воды деталь может растрескаться, но при температуре масла выше 100ºС трещины не образуются.
Масляная закалка, вместе с тем, имеет недостатки: образуются вредные газы; изделие покрывается налётом; закаливающая способность постепенно снижается. Кроме того, минеральные масла легко воспламеняются.
Растворы солей
Горячие (от 150 до 500ºС) расплавы солей и их концентрированные растворы применяют для ступенчатой и изотермической закалки. При этом используются нитраты и нитриты калия и натрия. Интенсивность охлаждения в таких ваннах можно повышать, дополнительно вводя воду. Она поступает в глубину расплава/раствора, частично испаряется, частично поглощается солью. При этом в условиях данной температуры соль поглощает строго определённое количество воды. В результате создаются стабильные условия охлаждения. Температура ванны и содержание в ней воды контролирует автоматика.
Газ
также может охладить раскалённую сталь. С этой целью применяют обдувку изделия осушённым воздухом, подаваемым с помощью компрессора или вентилятора. Кроме того, используют охлаждение с помощью потоков азота, аргона. Продувание изделия инертным газом особенно эффективно при охлаждении в вакуумных печах.
Полное описание процесса закалки
Рассмотрим закалку стального изделия на конкретном примере.
Оборудование: камерная печь. Охлаждающий материал: масло.
Допустим, есть изделие из нержавеющей стали марки 40Х13.
Температура закалки для неё составляет 1050-1100ºС.
Проводят расчёт скорости нагрева. Этот расчёт учитывает форму изделия, расположение его в печи, а также нагревательную среду.
Изделие помещается в камерную печь и нагревается до нужной температуры с рассчитанной скоростью.
По достижении назначенной температуры деталь выдерживается в этих температурных условиях определённое время, чтобы произошёл полный её прогрев и нужные структурные превращения металла.
Затем изделие извлекают и постепенно, круговыми движениями, погружают, до полного остывания, в ванну с минеральным маслом — подходящей охлаждающей средой для легированных сталей, к которым относится 40Х13.
Место, где стоит охлаждающая ванна, должно иметь вытяжную вентиляцию.
Правильно подобранный режим закалки с использованием соответствующего оборудования и материалов позволяет значительно повысить твёрдость металлических изделий.
Короткий путь http://bibt.ru <<Предыдущая страница Оглавление книги Следующая страница>>
Оборудование для термической обработки.
Оборудование термических цехов состоит из нагревательных печей, закалочных устройств (баки, прессы, приспособления), установок для очистки обработанных деталей (пескоструйные установки), правильных устройств, приборов для контроля температуры в печах и ваннах, а также контрольных приборов для проверки качества обработанных деталей.
Термические печи по конструкции подразделяют на печи периодического действия и непрерывного действия: по назначению печи для отжига, нормализации, закалки, отпуска, азотирования, цементации, цианирования; по виду применяемого топлива —на печи, работающие на жидком и газообразном топливе и электрические; по характеру среды в рабочем пространстве: на печи с воздушной средой и продуктами горения, с защитной газовой средой, печи-ванны (соляные, свинцовые, масляные).
Рис. 38. :
1 - муфель реторты; 2 - основание реторты; 3 — приспособление (корзина) для загрузки деталей; 4 — подставка под корзину; 5 — трубка для ввода карбюризатора; 6 — трубка для ввода газа; 7 - вентилятор; 8 — пружина сальника; 9 — нажимная гайка; 10 — шариковые подшипники вала вентилятора; 11 — электродвигатель вентилятора; 12 — электродвигатель для подъема крышки; 13 - болт для крепления крышки, 14 - крышка реторты; 15 - прокладка крышки; 16 - болт-17 - электросопротивление; 19 - кладка печи; 19 -термопара
При единичном и мелкосерийном производствах применяют печи периодического действия — камерные печи с неподвижным подом или с выдвижным подом. Для закалки, цементации, азотирования применяются печи шахтного типа (рис. 38). Недостатком таких печей является трудность обеспечения равномерной температуры по всей высоте печи.
При крупносерийном и массовом производствах широко применяются печи непрерывного действия (печи с вибрирующим подом, конвейерные, а также механизированные печи-ванны).
Печи непрерывного действия часто представляют собой комплексные агрегаты, осуществляющие несколько последовательных термических процессов. На рис. 39 показан агрегат для закалки, промывки и отпуска мелких деталей. Детали 1 автоматически подаются в муфель 3 печи 2. После нагрева они сбрасываются в закалочный бак 4, далее винтовым транспортером 5 выдаются наружу, где автоматическим устройством 10 нагружаются в ковши элеватора 6 отпускной масляной ванны 7. После отпуска детали поступают в моечную машину 8, а из последней — на контрольно-сортировочный автомат 9.
Введение
Учебная сварочно-термическая и механическая практика была пройдена на ОАО «Могилевский завод «Строммашина». Принадлежит на праве собственности Республике Беларусь и находится в ведении Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь.
В 1913 году товариществом братьев Мазья и Аранзон было открыто в Могилеве меднолитейное и механическое предприятие. Товарищество бралось за устройство мельниц, маслобойных и винокуренных заводов, продажу населению плугов, топоров и др.
В 1920 году завод был национализирован и занимался ремонтом автомобилей, походных кухонь, изготовлением военных повозок.
В 1921 году начался выпуск плугов, борон, запасных частей для сельхозмашин. В 1926 году завод освоил выпуск ручных молотилок, силосорезок, конных приводов, веялок, весов. Завод продолжал строиться.
В 1941 году завод, демонтировав оборудование, был эвакуирован вглубь страны. В 1946 году началось восстановление завода, и он был передан в ведение Министерства строительного и дорожного машиностроения. С тех пор он получил новое название «Строммашина».
В 1950 году завод получил новые задания, которые потребовали его расширения. Вновь строящиеся корпуса оснащались современным оборудованием.
В 1962 году завод впервые освоил и начал серийный выпуск грузовых грузоподъемностью 2000 кг. и новых моделей пассажирских лифтов грузоподъемностью 350-500 кг
С 2004 года приступили к изготовлению впервые в Республике очень сложной машины - Отвал образователь Шагающий.
В 2005 году заводом будет продолжаться выпуск пресса вибрационного с толкателем поддонов МЗ2-002
Данное предприятия имеет следующие основные цеха:
1) Сборочноконструкционный цех №1
2) Чугунолитейный цех № 2
3) Механосборочный цех №3
4) Механосборочный цех № 4
5) Механосборочный цех № 6
6) Механосборочный цех № 10
7) Метизный цех № 12
8) Сборочно-малярный цех №15
На предприятии численность работников составляет 2598 человек. Которые имеют высшее (442 человек) среднее специальное (664 человек) профессионально-техническое (968 человек) среднее (968 человек) базовое и начальное (38 человек).
Сварочно-термическая практика
Цель: Пройти инструктаж про техники безопасности. Ознакомится с основными операциями кузнечных работ и оборудованием предназначенным для кузнечных работ.
По прибытии на сварочно-термическую практику со мной был проведёт инструктаж по техники безопасности и охране труда при прохождении сварочно-термической практики. Нам были выданы средства индивидуальной защиты головы и глаз (каску, очки) и спецодежду. Без спецодежды и средств индивидуальной защиты вход в цеха строго запрещён.
1.1.2) Кузнечные работы. Вытяжка осадка и высадка металла.
Осадкой металла называется операция увеличение площади поперечного сечения исходной заготовки за счет уменьшения ее высоты (рис. 1.1, а). Осадка применяется при изготовлении поковок с большими поперечными сечениями и относительно малой высотой (шестерни, диски и т.п.). При изготовлении пустотелых поковок типа колец, барабанов и подобных им, осадка применяется как предыдущая операция. Разновидностью осадки является высадка, заключающийся в местном увеличении поперечного сечения (рис. 1.1, б). Высадка обычно применяется для получения головок болтов, буртов, фланцев и т.п. При изготовлении в условиях мелкосерийного производства партии поковок с относительно сложным контуром, что трудно выполнить вышеперечисленными операциями, применяется так называемая штамповка в подкладных штампах (рис. 1.1, г). В подкладных штампах могут изготавливаться головки гаечных ключей, головки болтов, валики с буртиками и другие поковки. Вытяжка металла Вытяжкой называется операция увеличения длины исходной заготовки за счет уменьшения ее поперечного сечения (рис. 1.1, в). Вытяжка применяется при изготовлении поковок с удлиненной осью (валков, рычагов, шатунов, тяг и т.п.) и является самой распространенной операцией ковки. Она осуществляется последовательными ударами или нажатиями на отдельные участки заготовки, примыкающие один к другому. При деформации заготовки образуется выпучивание ее граней, которые не сталкиваются с бойками. Для устранения этого явления в процессе вытяжки заготовку периодически или после каждого удара (нажима) кантуют (возвращают) на 90° вокруг ее оси. На интенсивность вытяжки влияет ширина и форма применяемых бойков, состояние их поверхности и длина деформируемых участков заготовки. Чем выше чистота поверхности бойков, чем меньше их ширина и чем меньше длина деформируемых участков заготовки, тем интенсивнее вытяжка. Интенсивность вытяжки увеличивается при использовании вырезных бойков вместо плоских. Последовательное чередование вытяжки и осадки позволяет значительно снизить анизотропию механических свойств. Разновидностями вытяжки являются: раскатка (раздача); разгон (расширение) и т.п. Вытяжка на оправке представляет собой операцию увеличения длины пустотелой поковки за счет уменьшения ее внешнего диаметра и толщины стенок. Эта операция применяется при изготовлении пустотелых поковок типа орудийных стволов, котельных барабанов, турбинных роторов и др.. Этой операции подвергаются предварительно прошитые заготовки, которые надеваются на оправку и обжимаются, как сплошные заготовки, с помощью вырезных или плоских бойков. Схемы основных операций свободной ковки Рисунок. 1.1. Схемы основных операций свободной ковки На рис. 1.1 изображена вытяжка трубы на оправке с помощью вырезного и плоского бойков. Раскатка на оправке (раздача) представляет собой операцию увеличения внешнего и внутреннего диаметров пустотелой заготовки за счет уменьшения толщины ее стенок (рис. 1.1, д) и применяются при изготовлении колец, бандажей, барабанов и т.п.
Рисунок. 1.1 . Схемы основных операций свободной ковки
Применяется следующие оборудование: Пресс гидравлический горизонтальный «Ажур-3М»,Пресс гидравлический вертикальный «ПВ-100»
Цель: Закрепить знания по темам рубка, гибка и прошивка металла.
1.2.1) Рубка, гибка, прошивка металла
Гибка (гнутье) металла Гибкой называется операция, с помощью которой заготовки придают изогнутую форму по заданному контуру (рис. 1.1, е). Этой операцией изготавливаются угольники, скобы, крючки, кронштейны и т.п. При сгибании происходит изменение площади поперечного сечения заготовки в зоне изгиба вследствии сжатия внутренних и растяжения внешних ее слоев, называемое стяжкой. Для компенсации стяжки в месте изгиба заготовки предоставляют увеличенный размер по толщине. При изгибе возможно образование складок по внутреннему контуру и трещин по наружному. Чтобы избежать этого явления подбирают соответствующий радиус закругления и угол изгиба. Кроме заготовок сплошного профиля сгибанию могут подвергаться также трубы, для чего последние наполняются песком и плотно забиваются с обеих сторон пробками.
Рубка металла Рубкой металла называется операция отделения одной части заготовки или поковки от другой (рис. 1.1, з). Применяется рубка для получения из заготовок большой длины нескольких коротких, для удаления излишков металла на концах заготовок или поковок, для удаления излишков металла во внутреннем контуре поковки (вырубка), для удаления прибыльной и донной частей слитка и т.п. Рубка металла осуществляется с помощью топоров различной формы (рис. 1.2, г).
Прошивка металла Прошивкой называется операция получения в заготовке отверстия (рис. 1.1). Инструментом для прошивки является прошивень, который может быть сплошным или пустотелым (рис. 1.2, д). При сквозной прошивке сравнительно тонких поковок применяются подкладные кольца (рис. 1.2, и). Основной кузнечный инструмент Рисунок. 1.2. Основной кузнечный инструмент Отверстия до 400-500 мм в диаметре прошиваются сплошными прошивнями. Отверстия диаметром 300-900 мм прошиваются пустотелыми прошивнями. Прошивка пустотелыми прошивнями во многих случаях имеет цель удалить из заготовки центральную ликвацийну зону и использовать более качественный металл периферийных зон слитка.
Рисунок. 1.2 Основной кузнечный инструмент
Применяется следующие оборудование: Топоры различной формы, подкладные кольца, прошивень, Пресс гидравлический вертикальный «ПВ-100»,Пресс гидравлический горизонтальный «Ажур-3М».
На «Могилевский завод «Строммашина» данные работы производят в механоконструкционном цехе №1
Цель: Закрепить знания по теме термическая обработка металла.
1.3.1 Термическая обработка металла
Термическая обработка металлов и сплавов - процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении.
Среди основных видов термической обработки следует отметить:
Отжиг(гомогенизацияинормализация). Целью является получение однородной зёренной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типамартенсита.
Закалкупроводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала.
Отпускнеобходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится болеепластичнымпри некотором уменьшениипрочности.
Дисперсионное твердение (старение). После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.
Оборудование для термообработки.
Электрические и газовые камерные печи периодического действия используются в опытном, единичном и мелкосерийном производствах для термической обработки мелких и средних.
Электрические и газовые камерные печипредназначаются для отжига, закалки, нагрева перед ковкой, нормализации металлических деталей, отпуска, а также для обжига керамических изделий и термообработки изделий из стекла.
Электрические и газовые камерные сушилки периодического действия используются в единичном и мелкосерийном производствах для термической обработки различного рода материалов.
Камерные сушилкииспользуются при термических процессах низкой температуры, таких как удаление влаги, подогрев перед другими термопроцессами, тесты на термическую прочность, а также для вулканизации резины, порошковой покраски, низкотемпературного отпуска и т.д.
Электрические и газовые печи с выдвижным полом периодического действия используются для термообработки в единичном или серийном производствах деталей среднего и большого размера. В сравнении с печами других типов, электрические и газовые печи более удобны при операциях загрузки и выгрузки, которые можно механизировать.
Электрические и газовые печи с выдвижным поломиспользуются для нагрева перед ковкой, закалки, отжига, отпуска, искусственного старения, нормализации металлических деталей, а также для обжига керамических изделий и термообработки изделий из стекла.
Электрические и газовые сушилки с выдвижным полом периодического действия предназначены для термической обработки различных материалов и деталей в серийном производстве. По сравнению с другими сушилками более удобна загрузка-выгрузка, которую можно механизировать.
Сушилки такого типаиспользуются для низкотемпературных термических процессов, таких как удаление влаги, тесты на термическую прочность, подогрев перед другими термопроцессами, а также для порошковой покраски, вулканизации резины, низкотемпературного отпуска и т.д.
Электрические и газовые туннельные печипостоянного действия используются в серийном производстве для термообработки различных материалов.
Электрические и газовые туннельные печи легко интегрируется в непрерывные технологические производственные линии. В отличие от обычных печей и сушилок электрические и газовые туннельные печи, в зависимости от автоматизации и механизации, более производительны.
Электрические и газовые туннельные сушилки постоянного действия предназначены для термической обработки различных материалов и деталей в серийном производстве.
Оборудование такого типалегко интегрируется в непрерывные технологические производственные линии, оно является более производительным, чем обычные печи и сушилки в зависимости от степени механизации и автоматизации.
Электрические и газовые колпаковые печи используются в серийном производстве для процессов термообработки. Колпаковые печи используются для отжига проволоки, ленты и других изделий из металла. Колпаковые печи состоят из футерованного колпака с нагревателями и одной или несколько неподвижных платформ.
Колпаковые печииспользуются при термообработке изделий большого веса и размеров. Колпаковые печи, за счет своей конструкции, позволяют экономить производственные площади, а при наличии нескольких платформ может быть достигнута более выскокая производительность. Колпаковые печи удобны при использовании защитных газов.
Шахтные электрические печи применяются для термической обработки длинных деталей в вертикальном положении, а также для тяжелых деталей, для загрузки которых в рабочую камеру нужен кран. Шахтные печи имеют рабочую камеру может в форме цилиндра или прямоугольника, и в зависимости от процесса, либо комплектуются мешалкой воздуха, либо – нет.
Шахтные печимогут быть укомплектованы ретортами, которые используются в термохимических процессах, например при газовой цементизации, нитроцементизации и азотировании.
Оборудование для индукционного нагрева, основывается на принципе электромагнитной индукции. Оборудования для индукционного нагрева осуществляет нагрев или плавку тел за счет теплового действия вихревых электрических токов, которые протекают в нагреваемом теле. Оборудование для индукционного нагрева применяется для локальной закалки внутренних или наружных поверхностей деталей.
Обеспечивают необходимую твердость поверхности при помощи насыщения поверхностных слоев металла азотом или углеродом. Печи для термохимических процессом можно использовать практически для любых марок сталей. Печи для термохимических процессов используются для следующих операций: цементизация, нитроцементизация и азотирование.
Вакуумные печи- это герметизированные аппараты, в которых проходят электротеримческие процессы, к которым предъявляются особые требования. Вакуумные печи применяются для безокисилительного нагрева металлов и плавки металлов с высокой степенью очистки. Вакуумные печи используют при плавке, рафинировании, разливки в формы сталей, жаропрочных сплавов, высоколегированных сталей, а также цветных и редких металлов.
Применяется следующие оборудование: Шахтные печи для закалки (ШЭС-780N), Печи для термообработки металла с выкатным подом (КЭСмвп-3000N), Камерные печи для термообработки металла (КЭСм-97).
На «Могилевский завод «Строммашина» данные работы производят в механосборочном цехе №3.
Цель: Закрепить знания по темам: ручная дуговая сварка, Сварка в углекислом газе, газовая сварка, газовая резка
1.4.1) Сварочные работы
Сварка - процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов, а также в медицине.
Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе. Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.
Ручная дуговая сварка
Для сварки используют электрод с нанесённым на его поверхность покрытием (обмазкой). При плавлении обмазки образуется защитный слой, отделяющий зону сварки от атмосферных газов (азота, кислорода), и способствующий легированию шва, повышению стабильности горения дуги, удалению неметаллических включений из металла шва, формированию шва и т. д. В зависимости от типа электрода и свариваемых материалов электросварка производится постоянным током обеих полярностей или переменным током.
Сварка в углекислом газе
Сущность процесса сварки в углекислом газе заключается в следующем. Поступающий в зону сварки углекислый газ защищает ее от вредного влияния атмосферы воздуха. Причем при высокой температуре сварочной дуги углекислый газ частично диссоциируется на окись углерода и кислород 2С0 2 2СО +O 2 .
В результате в зоне дуги образуется смесь из трех различных газов: углекислого газа, окиси углерода и кислорода.
Вследствие того, что температура дуги не везде одинакова, неодинаков и состав газовой смеси в зоне дуги. В центральной части, где температура дуги высокая, углекислый газ диссоциирует почти полностью. В области, прилегающей к сварочной ванне, количество углекислого газа преобладает над суммарным количеством кислорода и окиси углерода. Все три компонента газовой смеси защищают металл от воздействия воздуха, в то же время окисляют его как при переходе капель электродной проволоки в сварочную ванну, так и на поверхности
Газовая сварка
Газовая, или газоплавильная сварка, также газосварка - сваркаплавлением с применением смесикислородаи горючегогаза, преимущественноацетилена; реже -водорода,пропана,бутана, и т.д. Тепло, выделяющееся при горении смеси кислорода и горючего газа, оплавляет свариваемые поверхности и присадочный материал с образованием сварочной ванны - металла свариваемого шва, находящегося вжидкомсостоянии. Пламя может бытьокислительным или восстановительным, это регулируется количеством кислорода. В зависимости от состава основногометаллавыбирают состав присадочных прутков
Газовая резка
Газовая резка производится путем сжигания металла в кислороде, который выходит струей из газовой горелки-резака и выдувает сгоревшие частицы металла. Предварительно металл в месте реза прогревается пламенем смеси кислорода и ацетилена. Во время горения при резе металла его нижележащие слои прогреваются теплом, выделяющимся при горении.
Этот способ резки применим в тех случаях, когда температура плавления разрезаемых металлов выше температуры плавления их окислов. Последние должны быть достаточно жидкотекучи в расплавленном состоянии, чтобы можно было их легко удалять из реза струей кислорода.
Применяется следующие оборудование: Сварочный аппарат Оливер ВД-350,Сварочный аппарат Оливер ПДУ-350.1К,Сварочный аппарат ОЛИВЕР MMA 200,Электроды S-7016,Электроды МР-3
На «Могилевский завод «Строммашина» данные работы производят в механоконструкционном цехе №1, механосборочном цехе№10, сборочно-малярном цехе №15
Цель: Закрепить знания по темам антикоррозийная обработка, пескоструйная обработка, полимерное окрашивание.
1.5.1) Комплексная работа
Комплексная обработка металла:
1)антикоррозийная;
2)пескоструйная;
3) полимерное окрашивание;
1)Коррозия – одна из основных проблем в решении вопроса обеспечения долговечности металлических конструкций. Причина возникновения этого негативного явления - химическое воздействие на металл окружающей среды, в результате которого происходит его постепенное окисление и разрушение. И всем известно, что гораздо тяжелее остановить коррозию металла, чем её предотвратить, поэтому превентивные меры по обработке металлических конструкций так актуальны сегодня для строителей. Наиболее эффективным на сегодняшний день способом борьбы с коррозией металла является комплексная антикоррозийная обработка, которая обеспечивает безопасность, правильное функционирование конструкций и значительно продлевает срок службы сооружений из металла и оборудования с металлическими элементами.
Холодное цинкование
Основной метод антикоррозийной обработки металлоконструкций - это холодное цинкование - один из широко признанных способов защиты стали от коррозии. Он объединяет достоинства традиционных способов обработки металлоконструкций - цинкования и лакокрасочных покрытий. Основной компонент цинк-наполненных композиций - высокодисперсный порошок цинка. Цинк-наполненные композиции наносят при обработке металлических конструкций традиционными лакокрасочными методами (распыление, кисть, валик) на предварительно подготовленную поверхность металла. В результате образуется покрытие с содержанием цинка до 97%.
Холодное цинкование обеспечивает комбинированную защиту стали, сочетающую протекторный (катодный) механизм подобно цинковым металлическим покрытиям (горячее цинкование, гальваника) и гидроизолирующий механизм подобно традиционным лакокрасочным материалам. Благодаря этому холодное цинкование в сфере антикоррозийной обработки металлоконструкций превосходит другие методы по устойчивости к коррозии и срокам службы покрытия. Холодное цинкование многофункционально: цинк-наполненные покрытия могут применяться в различных эксплуатационных условиях в качестве самостоятельного покрытия или в качестве грунтовки в комбинированных системах в сочетании с лакокрасочными покрытиями различного назначения.
Загрузка...
