Эксплуатация оборудования работающее под давлением. Сосуды под давлением. Работы, проводимые с оформлением наряда - допуска
При осуществлении различных технологических процессов, проведении ремонтных работ, в быту и т.д. широко распространены различные системы повышенного давления, к которым относится следующее оборудование: трубопроводы, баллоны и емкости для хранения или перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов, паровые и водяные котлы, газгольдеры и др. Основной характеристикой этого оборудования является то, что давление газа или жидкости в нем превышает атмосферное. Это оборудование принято называть сосудами, работающими под давлением.
Виргинские острова Уганда Украина Объединенные Арабские Эмираты Соединенное Королевство Уругвай Узбекистан Вануату Ватикан Венесуэла Вьетнам Уэльс Йемен Заир Замбия Зимбабве. Ускоренная проверка и проверка на соответствие нормам и предписаниям по устранению неполадок.
В то же время, как и в случае с физическими и физическими недостатками. Описанные выше ситуации отражают общие опасности, связанные с хранением легковоспламеняющихся жидкостей в стационарных потолочных баках. Резервуары защитного давления и вакуума специально разработаны для устранения и устранения этой потенциально опасной ситуации.
Основное требование к этим сосудам – соблюдение их герметичности на протяжении всего периода эксплуатации. Герметичность – это непроницаемость жидкостями и газами стенок и соединений, ограничивающих внутренние объемы сосудов, работающих под давлением. Кроме этих сосудов требования по герметичности обязательны и для вакуумных установок и оборудования 1 .
Нормальный вентиль: при ежедневных действиях в баках изменения уровня жидкости генерируются путем наполнения и опорожнения резервуара. Изменения температуры паров и жидкостей цистерны являются следствием изменения температуры окружающей среды. Выделение объема образующихся паров или вдохновение объема компенсирующего воздуха, требуемого во время этих действий, определяется как нормальная вентиляция.
Компрессоры, назначение и принцип работы
Вентиляция: Температура жидкости и запаса паров может также увеличиваться, если резервуар подвергается внешнему огню. Значительное количество тепла может быть передано через барабан бака, и объем паров, образующихся в результате этого ввода тепла, может быть значительным. Предоставление средства разгрузки для этого большого объема паров и избежание повышения давления внутри бака определяется как аварийное вентилирование.
1 Вакуумным называют оборудование, в котором различные технологические процессы протекают в среде разреженных газов. С физической точки зрения к разреженным относятся газы, находящиеся при столь малых давлениях, что средняя длина свободного пробега их молекул соизмерима с линейными размерами того оборудования, в котором эти газы находятся.
Вентиляционные отверстия сконструированы так, чтобы оставаться закрытыми до тех пор, пока они не будут открыты для защиты резервуаров. Пары сохраняются и не попадают в атмосферу. По сравнению с открытой вентиляционной трубой важно уменьшить потери продукта. Выброс паров в атмосферу сведен к минимуму. Резервуары резервуаров являются важным инструментом, когда компания пытается выполнить требования Закона о чистом воздухе, связанные с загрязнением воздуха.
Вентиляционные отверстия установлены в сопловом соединении, которое входит в паровое пространство бака. Каждое вентиляционное отверстие включает в себя обрабатываемое сиденье, которое закрыто подвижным уплотнительным диском. Узел поддона удерживается в его закрытом положении с помощью весов, пружин или стержня с выпучиванием. Количество прилагаемой силы закрытия определяет уставку вентиляционного отверстия. Давление в паровом пространстве резервуара прижимается к узлу лезвия в противоположном направлении от силы закрытия.
Любые сосуды, работающие под давлением, всегда представляют собой потенциальную опасность, которая при определенных условиях может трансформироваться в явную форму и повлечь тяжелые последствия. Разгерметизация (потеря герметичности) сосудов, работающих под давлением, достаточно часто сопровождается возникновением двух групп опасностей.
Когда давление в резервуаре достигает установленного значения вентиляции, набор лопастей поднимается, и пары могут выходить из бака через вентиляционное отверстие. 
Рельеф сброса давления и вентиляционные отверстия доступны в различных размерах. Большие вентиляционные отверстия обеспечивают большую пропускную способность, чем небольшие вентиляционные отверстия. При выборе правильного размера вентиляционного устройства важно учитывать следующую информацию.
Первая из них связана с взрывом сосуда или установки, работающей под давлением. Взрывом называют быстропротекающий процесс физических и химических превращений веществ, сопровождающийся освобождением большого количества энергии в ограниченном объеме, в результате которого в окружающем пространстве образуется и распространяется ударная волна 1 , способная создать угрозу жизни и здоровью людей. При взрыве может произойти разрушение здания, в котором расположены сосуды, работающие под давлением, или его частей, а также травмирование персонала разлетающимися осколками оборудования.
Методы расчета этих объемов в конкретных ситуациях нормального вентилирования и аварийного вентилирования можно найти в разделе 29 Федерального кодекса поведения - Администрация безопасности и гигиены труда. Существуют ограничения на количество давления и вакуума, которые они могут выдерживать без повреждений. Эти пределы известны как конструкция резервуара давления и вакуума.
Если во время нормальной работы необходимо поддерживать некоторое давление в баке, вентиляционное отверстие должно быть отрегулировано так, чтобы оно не открывалось и не уменьшалось, когда давление падает ниже этого значения. Изготовитель должен предоставить эти возможности вентиляции.
1 Ударной волной называется распространение в газообразной, жидкой или твердой среде поверхности, на которой происходит скачкообразное повышение давления, сопровождающееся изменением плотности, температуры и скорости движения среды. Эта поверхность называется поверхностью взрыва или скачком уплотнения.
Вторая группа опасностей зависит от свойств веществ, находящихся в оборудовании, работающем под давлением. Так, обслуживающий персонал может получить термические ожоги, если в разгерметизировавшейся установке находились вещества с высокой или низкой температурой. Если в сосуде находились агрессивные вещества, то работающие могут получить химические ожоги; кроме того, при этом возникает опасность отравления персонала. Радиационная опасность возникает при разгерметизации установок, содержащих различные радиоактивные вещества. Таким образом, для обеспечения безопасности персонала, обслуживающего сосуды под давлением, весьма важно, чтобы эксплуатируемое оборудование сохраняло герметичность.
Ключом к определению размера отверстия для сброса давления или вакуума является то, что выбранная вентиляция будет выделять необходимое количество паров при давлении ниже расчетного давления в баке. Это гарантирует, что давление или вакуумная конструкция резервуара никогда не будут превышены.
Материал должен быть совместим с условиями обслуживания. Выбор неправильного материала может привести к загрязнению хранящегося продукта или снижению способности к вентиляции безопасно работать. Информация о коррозионной стойкости материалов в определенных условиях эксплуатации приведена в руководствах по коррозии и химическому словарю.
Рассмотрим основные виды сосудов и аппаратов, работающих под давлением.
Трубопроводы – это устройства для транспортировки жидкостей и газов. По существующему ГОСТу 14202-69 все жидкости и газы; транспортируемые по ним, разбиты на десять групп. Для определения вида вещества, транспортируемого по трубопроводам, их окрашивают в соответствующие цвета (опознавательная окраска):
Утверждено техническое регулирование «Оборудование под давлением». Настоящее Решение вступает в силу через 24 месяца после его публикации в Официальном вестнике Республики Молдова. Настоящий Технический регламент устанавливает условия для размещения на рынке оборудования и сборочного оборудования, оснащенного напорным оборудованием. Положения настоящего Технического регламента применяются к проектированию, изготовлению и оценке соответствия оборудования и сборок под давлением, предназначенных для размещения на рынке или сданных в эксплуатацию, т.е. вновь изготовленных, неиспользуемых, независимо от страны происхождения; вводятся в действие и модернизируются путем внесения изменений в их строительство; импортированных в Республику Молдова, ранее использовавшихся.
Вода – зеленый
Пар – красный
Воздух – синий
Газы горючие и негорючие – желтый
Кислоты – оранжевый
Щелочи – фиолетовый
Жидкости горючие и негорючие – коричневый
Прочие вещества – серый
Кроме опознавательной окраски на трубопроводы наносят краской предупредительные (сигнальные) цветные кольца:
Для целей настоящего технического регламента используются следующие термины означают: оборудование под давлением - сосуды, трубопроводы, принадлежности безопасности и принадлежности давления. Контейнер может состоять из одного или нескольких отсеков; трубопроводы - трубчатые элементы, предназначенные для транспортировки жидкостей при установке в герметичной системе. Это, в зависимости от обстоятельств, трубы или трубопроводная система, фитинги, фитинги, компенсаторы, шланги и другие стойкие к давлению компоненты.
Теплообменники, состоящие из труб и предназначенные для отопления или охлаждения, считаются каналами; устройства безопасности - устройства, предназначенные для защиты оборудования под давлением от превышения допустимых пределов. Обычно это целое число, служащее для справочных целей и приблизительно равное размеру производства. Жидкость также может содержать суспензию твердых веществ; не собранные сборки - сборки, которые могут быть демонтированы только деструктивными методами.
Цвет наносимого Транспортируемые вещества на трубопровод кольца
Красный – Взрывоопасные, огнеопасные, легковоспламеняющиеся
Зеленый – Безопасные или нейтральные
Желтый – Токсичные или иной вид опасности, например глубокий вакуум, высокое
давление, наличие радиации
Количество сигнальных колец определяет степень опасности. Баллоны – это сосуды для транспортировки и хранения сжатых и растворенных газов. Различают (согласно ГОСТу 949-73) баллоны малой (0,4–12 л), средней (20–50 л) и большой (80– 500 л) вместимости. В зависимости от содержащихся газов баллоны окрашивают в соответствующие сигнальные цвета, а также на их поверхность наносят надпись, указывающую вид газа, а в ряде случаев – отличительные полосы (табл. 21.1).
Размещение на рынке и ввод в эксплуатацию оборудования и сборок под давлением, определенных в соответствии с пунктом 5 настоящего Технического регламента, разрешается только в том случае, если при правильной установке, эксплуатации и использовании по назначению не влияет на безопасность и здоровье людей и, в зависимости от обстоятельств, животных или экологической собственности. Компетентные органы могут выдавать, при необходимости, технические регламенты включают в себя специфические требования по защите лиц, и в частности работников с использованием оборудования для измерения давления или сборки.
В верхней части каждого стального баллона выбиты следующие данные: товарный знак предприятия-изготовителя; дата (месяц и год) изготовления (последнего испытания) и год следующего испытания; вид термообработки материала баллона; рабочее и пробное гидравлическое давление, МПа; емкость баллона, л; масса баллона, кг; клеймо ОТК; обозначение действующего стандарта.
Настоящий Технический регламент не включает положения, касающиеся оборудования и сборок под давлением, которые не соответствуют положениям настоящего Технического регламента. На ярмарках, выставках или демонстраций, оборудования технического давления или агрегатов, которые не соответствуют положениям настоящего Технического регламента, могут быть подвержены, при условии, что видимый знак ясно указывает на то, что такое оборудование давления или сборки не под этим Технические регламенты и не могут быть выставлены на продажу, если они не приведены в соответствие с изготовителем или его уполномоченным представителем, созданным в Республике Молдова.
Криогенные сосуды предназначены для хранения и транспортировки различных сжиженных газов: воздуха, кислорода, аргона и др. В соответствии с ГОСТом 16024-79 Е их выпускают шести типоразмеров; 6; 3; 10; 16; 25 и 40 л. Эти сосуды маркируются следующим образом: например СК-40 – сосуд криогенный емкостью 40 л. Снаружи их окрашивают серебристой или белой эмалью и посередине наносят отличительную полосу с названием сжиженного газа, находящегося в сосуде. Кроме рассмотренных сосудов для хранения больших количеств сжиженных газов используют стационарные резервуары (объемом до 500 тыс. л и более), а для их перевозки – транспортные сосуды (цистерны), имеющие объем до 35 тыс. л.
Работы, проводимые без оформления наряда – допуска с регистрацией в журнале учета газоопасных работ
Во время технических демонстраций будут приняты соответствующие меры безопасности для обеспечения защиты здоровья и физической неприкосновенности людей. Предполагается, что оборудование и агрегаты под давлением должны соответствовать основным требованиям безопасности, изложенным в Приложении 1 к настоящему Техническому регламенту, при соблюдении положений соответствующих национальных стандартов и презумпции соответствия основным требованиям настоящего Технического регламента. Перечень соответствующих стандартов для оборудования под давлением, принимающего согласованные европейские стандарты, одобрен Национальным органом по стандартизации, утвержденным регулирующим органом в этой области и опубликованным в Официальном вестнике Республики Молдова.
Газгольдеры предназначены для хранения и выдачи больших количеств сжатых газов, отделения от них механических примесей и других целей. Различают газгольдеры высокого и низкого давления. В первых из них сжатый газ находится по одним из следующих давлений: менее 25; 32 и 40 МПа. Газгольдеры низкого давления рассчитаны на большой объем хранимых газов: 10 5 -3·10 7 л.
Этот список будет периодически обновляться. Запрещается, ограничивается или предотвращается, по причинам, связанным с рисками, вызванными давлением, размещением на рынке или вводом в эксплуатацию оборудования или сборок под давлением, которые соответствуют положениям пункта 26 настоящего Технического регламента.
Содержание и форма представления свидетельства об экзамене типа соответствуют Приложению 5 к настоящему Техническому регламенту, сертификат соответствия устанавливается Национальным органом по оценке соответствия. Оборудование под давлением относится к категории технических установок, используемых для опасных промышленных объектов.
Кроме рассмотренных герметичных устройств и установок применяют также автоклавы 1 , компрессоры 2 , котлы.
1 Автоклавы – герметичные установки, предназначенные для проведения различных тепловых и химических процессов под повышенным давлением.
2 Компрессоры – устройства для получения сжатого воздуха давлением свыше 3·10 5 Па.
Классификация оборудования под давлением. Если в корпусе имеются разные жидкости, классификация основана на жидкости, которая требует самой тяжелой категории. Изготовитель должен выбрать применение процедуры оценки соответствия в соответствии с категорией для оборудования под давлением.
Назначенный орган должен провести не менее двух посещений в первый год производства. Критерии для органов по оценке соответствия. Правила применения национальной марки соответствия. Орган по надзору и проверке, который проверяет соблюдение положений настоящего Технического регламента и отвечает за надзор за рынком в отношении соответствия оборудования под давлением настоящим Техническим регламентом, является Главной государственной инспекцией по техническому надзору за опасными промышленными объектами.
В нашей стране обеспечение безопасности работы герметичных устройств регламентируется нормативным документом:
«Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов» и др.
Рассмотрим теперь основные причины, приводящие к разгерметизации сосудов, работающих под давлением. Их принято делить на эксплуатационные и технологические.
Первой эксплуатационной причиной разгерметизации является образование взрывоопасных смесей, состоящих из горючих газов, паров или жидкостей и окислителя. Примером таких смесей могут служить ацетилен и кислород, водород и кислород, пары этилового спирта и кислород и др.
Взрывоопасные смеси «горючее–окислитель» могут возгораться и взрываться, если имеется инициатор (источник) зажигания, в качестве которого может выступить электрическая искра (например, возникающая в результате накопления статического электричества), искры от газо- и электросварки, искры, возникающие от удара стальных предметов, нагретые тела и др. Существует также ряд самовоспламеняющихся систем, для которых не требуется инициатор зажигания. Примером таких систем могут служить натрий или калий, которые при нормальной температуре взрываются при соприкоановении с хлороформом.
Для предотвращения взрывов следует исключать возможность образования систем «горючее–окислитель», предотвращать инициирование горения, а также обеспечивать локализацию очага горения.
Исключить образование взрывоопасных смесей в системе «горючее–окислитель» можно следующими путями. Во-первых, максимально ограничивать концентрацию горючего вещества в смеси с окислителем, чтобы в этой системе не образовывалась взрывоопасная смесь. Во-вторых, рекомендуется добавлять к взрывоопасным смесям «горючее-окислитель» инертные компоненты, называемые флегматизаторами. Примером таких веществ могут служить азот и углекислый газ. Эти вещества не участвуют в реакции горения и способны ее тормозить.
Для того чтобы предотвратить инициирование процесса горения , необходимо нейтрализовать источники зажигания. Это достигается заземлением оборудования для исключения возможности накапливания статического электричества, применением безискрового (не дающего искр в процессе эксплуатации) инструмента и другими мероприятиями.
Локализацию очага горения применяют, если существует вероятность образования взрывоопасной смеси и имеется инициатор зажигания. В этом случае используют огневзрывопреградители, которые ограничивают очаг горения в пределах определенного аппарата или газопровода, способного выдержать последствия горения. Передача горящей смеси в другие аппараты, таким образом, исключается.
Вторая эксплуатационная причина разгерметизации установок и аппаратов, работающих под давлением, – это так называемые побочные процессы, протекающие в них и приводящие к постепенному изменению и разрушению конструкционных материалов, из которых эти установки изготовлены. Примерами таких процессов могут служить коррозия стенок аппаратов, образование накипи на стенках котлов, уменьшение прочностных свойств материалов установок и др. Для того чтобы исключить влияние побочных процессов, необходимо своевременно и качественно проводить профилактические и ремонтные работы сосудов, работающих по давлением, а также правильно их эксплуатировать.
Технологические причины разгерметизации – это различные дефекты (трещины, вмятины, дефекты сварки и др.), возникшие при изготовлении, хранении и транспортировке сосудов, работающих под давлением.
Для своевременного обнаружения этих дефектов применяют различные методы контроля: внешний осмотр сосудов и аппаратов, работающих под давлением, неразрушающие методы контроля (люминесцентные, ультразвуковые и рентгеновские методы), гидравлические испытания сосудов, механические испытания материалов, из которых изготовлены сосуды, и др.
Меры безопасности при эксплуатации газовых баллонов:
§ газовые баллоны необходимо хранить в вертикальном положении в проветриваемом помещении или под навесами. Их следует защищать от действия прямых солнечных лучей и осадков. Баллоны не должны храниться на расстоянии менее 1 м от радиаторов отопления и ближе 5 м от открытого огня;
§ нельзя переносить баллоны на плечах или руками в обхват;
§ эксплуатировать можно только исправные баллоны. Их надо устанавливать вертикально на месте проведения работ и надежно закреплять для предохранения от падения. Установленный баллон должен быть надежно защищен от воздействия открытого огня, теплового излучения и прямых солнечных лучей.
Сосудами, работающими под давлением называются герметически закрытые емкости, предназначенные для ведения в них химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей под давлением.
Наиболее частыми причинами разрушения таких сосудов являются:
Недостатки конструкции;
Превышение допустимого давления;
Потеря механической прочности материала сосуда вследствии коррозии, внутренних дефектов, перегрева и т.д.;
Неисправность защитных устройств;
Неправильная эксплуатация.
Установлены следующие группы сосудов :
1. Сосуды для воды с t ³ 115 о С, или другой жидкости, имеющей температуру кипения, такую, что Р > 0,07 МПа
2. Сосуды для газов, паров у которых Р р > 0,07 МПа.
3. Цистерны и бочки для сжиженных газов у которых давление насыщенных паров Р > 0,07 МПа.
4. Сосуды в которых среды содержатся при атмосферном давлении, но опопрожнения производятся избыточным давлением Р > 0,07 МПа
5. Баллоны для сжиженных газов.
6. Парокамеры министерства образования.
7. Сосуды, являющиеся частями машин.
8. Сосуды под вакуумом, сосуды из неметаллических материалов.
Никакого изменения конструкции этих сосудов быть не должно.
Необходимы испытания сварного шва на удар нагрузки.
К эксплуатации таких сосудов допускаются совершеннолетние лица, специально подготовленные, физически и психически здоровые.
Эти сосуды периодически проходят техническое освидетельствование :
Регистрируемые – наружний и внутренний осмотр проводится 1 раз в 2 года (коррозионные среды – проводятся 1 раз в год), гидравлические испытания проводятся 1 раз в 8 лет.
Р исп = (1,25-1,5) Р раб ³ 0,2 Мпа.
Нерегистрируемые: в зависимости от условий эксплуатации и типа сосуда.
Освидетельствование включает в себя: внешний и внутренний осмотр, испытание на герметичность, испытание на прочность.
Ряд устройств требуемых к конструкции сосудов:
1. Устройства обеспечивающие безопасность:
Предохранительные клапаны - устройство, автоматически открывающееся при повышении давления и закрывающееся при снижении давления до рабочего (грузовые, рычажные, пружинные…), их количество, размеры и пропускная способность должны быть в таком виде, чтобы не могло образовываться давление, превышающее рабочее более, чем на 10-15 % в зависимости от рабочего давления в сосуде;
Разрывные пластины (мембраны) – разрываются при повышении давления более, чем на 25%;
Манометры – 2 шт, доного типа, предела измерения и класса точности.
Признаки неисправности манометров: невозврат стрелки на нуль шкалы после снятия давления, отсутствие показаний при подаче давления, отсутствие клейма о проведении проверки, механические повреждения, просроченный срок эксплуатации. Проверка манометров проводится раз в год, проверка показаний манометров контрольным манометром раз в полгода;
2. Устройства для осмотра внутренней поверхности (съемные крышки, люки, лазы…)
Уровнемеры, термометры;
Исправная запорная и регулирующая арматура;
Предохранительная мембрана (диск из металла или другого материала, закрепленный в стенке сосуда, при давлении большем чем рабочее на 25% мембрана разрывается и довление падает);
Взрывные клапаны.
Материалы, предназначенные для ремонта и изготовления сосудов должны иметь сертификаты, подтверждающие их соответствие назначению и специальным техническим условиям (для предупреждения аварий).
Признаки аварийной ситуации при экслуатации сосудов:
1. Неисправность предохранительных клапанов;
2. Превышение давления сверх нормы, Р пр £ 1,1 Р рабоч. пом.
3. Повреждение прокладок, крепежа, срыв резьбы.
4. Неисправность корпуса сосуда.
5. Неисправность блокируюших приборов, термометров …
2. Баллоны под давлением (с гелием, фреоном, водородом…)
Баллоны – это сосуды с горловиной, предназначеные для хранения и транспортирования относительно небольших колличеств сред в сжатом, сжиженном или растворенном состоянии.
Давление в баллоне может колебаться от 0,1 Мпа до 20 Мпа. Вместимость от 0,4-12 литров (малой вместимости), 20-50 литров (средней вместимости), до 80-500 литров (большой вместимости). Обычно используются 40 литровые баллоны.
На верхней части баллонов (у горловины) выбиваются, методом клеймления, технические данные:
Номер завода;
Заводской номер баллона;
Дата изготовления;
Давление испытания;
Вместимость баллона;
Масса пустого баллона (около 90 кг);
Вид термообработки (нормализация, закалка с отпуском);
Дата последнего и следующего технического освидетельствования (освидетельствование проводят 1 раз в 5 лет для некоррозионных сред, 1 раз в 4 года для коррозионных сред);
Клеймо ОТК;
Обозначение действующего стандарта.
Все баллоны используют только для своей среды. Для этого используется опознавательная окраска , сигнальная полоса и надпись:
Кислород – голубая окраска, черная надпись;
Ацитилен – белая окраска, каричневая надпись;
Азот – черная окраска, желтая надпись, коричневая полоса;
Сжатый воздух – черная окраска, белая надпись;
Гелий – коричневая окраска, белая надпись.
Сигнальная окраска предназначена для исключения образования смеси «горючее-окислитель» из-за заполнения емеостей рабочим телом, для которого они не предназначены.
Баллоны для растворенных газов, внутри заполняются пористой массой (углем) и заливается ацетон.
Основные правила безопасной эксплуатации баллона.
1. Отбор пара осуществляется через редуктор;
2. Запрещен отбор газа из баллона до нуля, остаточное давление не менее 0,5 атм. (для определения газа в баллоне и проверки герметичности);
3. Хранение в неотапливаемых, хорошо проветриваемых помещениях, с надежным закреплением хомутами. Необходима отдельная секция для баллонов с кислородом и горючих газов.
4. Минимальное расстояние от баллонов до источников тепла, открытого огня – 5 метров, до отопительных приборов 1 метр.
5. Баллоны для сжиженных газов дополняются по массе.
6. Транспортировка без ударов, с горловинами по ходу движения, с надетыми защитными колпочками.
7. Недопущение попадания масла.
Причины взрывов баллонов.
1. Соударение при низких или высоких температурах;
2. Переполнение баллона;
3. Плохое качество пористой массы при отсутствии ацетона;
4. Ошибочное использование баллона;
5. Попадание масла на кислородный баллон.
Загрузка...
