Сотовый поликарбонат технология. Сотовый поликарбонат отечественного производства. Очистка, плавление и экструзия
Карбонад - мясной деликатес, который стал легендой. Именно этот вкуснейший продукт однажды помог наладить торговые отношения между Российской империей и Китаем. Представителям иностранной делегации настолько понравился вкус диковинного мяса, что они решили поставлять его в Поднебесную. Изыски русской кухни очень полюбились местным жителям, карбонад обрел в Китае огромную популярность.
История происхождения мясного изделия окутана множеством тайн. По одной из версий, впервые аппетитное блюдо специально для царского стола приготовил Митрофан Карбонад. Деликатес настолько понравился русскому правителю, что его начали готовить постоянно. Продукт обязательно подавали на всех празднествах, а сам Митрофан получил высший пост на царской кухне. По велению царя в честь «первооткрывателя» Митрофана блюдо и получило свое название - карбонад.
Современная технология производства карбонадаПроизводство карбонада сегодня осуществляется по тем же технологиям, что и ранее. Для создания первоклассного деликатеса используют свежую свинину. Как правило, берут вырезку со спинной части туши. Допускается наличие жира, однако толщина его слоя не должна превышать 5 мм.
Производство карбонада включает несколько этапов. Мясо вымачивают в рассоле и в течение нескольких часов подсушивают в холодильной камере. Для лучшего проваривания продукту придают форму узкого продолговатого цилиндра или бруска, соответствующего размерам и сечению естественной вырезки. Сформированные куски поступают в жарочную печь, где их запекают до золотистой корочки. Продукт приобретает потрясающий аромат и приятный вкус с легким пряным оттенком.
«Петровский и К» осуществляет , карбонада и остальных мясных деликатесов с соблюдением требований ГОСТов, без отклонения от рецептур и технологий. Используем качественное свежее сырье. На каждом этапе ведется тщательный контроль качества. Приглашаем к сотрудничеству оптовых покупателей. Мы с успехом работаем как с крупными торговыми сетями, так и с отдельными торговыми точками. Полный ассортимент мясных изделий представлен на официальном
В качестве инженерного пластика поликарбонат приобрел большую известность и популярность. Материал является линейным полиэфиром. В промышленности используется только ароматическая группа данного вещества. На его основе создаются композиции, относящиеся к специальным полимерам. В промышленности технология производства поликарбоната разделена на два основных этапа: синтез мелкозернистого полуфабриката и создание из него листового строительного материала. Обычно их осуществляют на разных предприятиях.
Изготовление исходного сырьяДо недавнего времени промышленное изготовление гранул для дальнейшей переработки производилось только методом межфазной поликонденсации. Процесс полимеризации при этом происходит на границе раздела жидкости и газа, то есть двух фаз. Для производства используются двухатомный фенол и угольная кислота (фосген). В реакции также участвуют определенный органический растворитель и пиридин, служащий и катализатором, и акцептором.
К достоинствам данной методики, по которой и сейчас производится свыше 80% полимера, относится невысокая, до 25 ° С, температура реакции и сравнительно небольшие затраты энергии. Кроме того, она позволяет получать разнообразные виды поликарбоната, в том числе высокой молекулярной массы. Основным недостатком является присутствие в реакции фосгена, обладающего высокой токсичностью. Полученный полимер нуждается в очистке от побочных продуктов и от остатков реагентов. Как следствие, на его промывку уходит много воды. Это, в свою очередь, приводит к большому объему сточных вод. Осаждение полученной массы производится специальным реагентом, к примеру, ацетоном.
Более новая технология производства методом переэтерификации позволяет осуществлять реакцию в расплаве при температуре от 250 до 300 ° С. Реакция основана на химическом взаимодействии двух основных ингредиентов: дифенилолпропана и диметилового эфира угольной кислоты. Это позволяет сэкономить на растворителе и обойтись без токсичного фосгена. Недостаток же заключается в том, что выделяется побочный продукт, анизол, мировая потребность в котором ничтожно мала. Из-за этого его просто приходится сжигать. Кроме того, при такой методике увеличиваются расход энергии и затраты на особо чистые реагенты. Наконец, данный способ пока не дает возможности создавать высокомолекулярный поликарбонат.
При необходимости в выделенную и промытую полимерную массу добавляют какой-нибудь краситель. Затем ее сушат, еще теплой пропускают через экструдер для получения крупинок или прутьев, а потом фасуют в многослойные мешки.
Химические реакции, в результате которых получается поликарбонат, являются необратимыми, а синтезированная продукция - нетоксичной.
Поскольку приобрести очень дорогую лицензию на производство гранул могут позволить себе лишь немногие фирмы, большинство предприятий для дальнейшей переработки предпочитает покупать готовое сырье.
Вернуться к оглавлению
Очистка, плавление и экструзия
На предприятии гранулы из мешков перегружают в специальные бункеры, которые называются силосами. Силос имеет дно в виде воронки, через которую происходит отбор сырья. Гранулы поликарбоната попадают на пневмотранспортер, который доставляет их в устройство для очистки - циклон. Циклон работает по принципу центрифуги, отбрасывая в сторону частички пыли. Затем необходимое количество сырья отмеряют в автоматическом дозаторе, после чего гранулы загружаются в камеру для плавления.
Чтобы улучшить качество материала и придать ему необходимые свойства, в плавильную камеру добавляют определенные присадки. Они смогут предотвратить конденсацию влаги на поверхности листа, наделить его свойством отталкивания воды и грязи. Добавление металлической крошки улучшает отражение инфракрасного излучения и позволяет материалу лучше сохранять тепло. Благодаря ей поликарбонат приобретает модный оттенок «металлика». Смесь постоянно перемешивается и постепенно нагревается до 250-290 ° С. Газы, которые при этом выделяются, отводят наружу.
Поскольку даже при такой высокой температуре расплав имеет очень вязкую консистенцию, ровный материал в виде ленты из него удобнее всего формировать путем экструзии, то есть продавливания через особую матрицу - фильеру. Одновременно с этим лента может покрываться тонкой пленкой, защищающей от разрушительного воздействия ультрафиолетового излучения. На завершающем этапе с помощью пресса ленте придают необходимую толщину. При этом происходит окончательное сглаживание неровностей. После этого остается только разрезать ленту на листы необходимого размера.
Экструдер используется для различной структуры: как монолитного, так и сотового. Матрица определяет строение получаемого листа. Сотовый пластик представляет собой полый лист, состоящий из нескольких слоев. Технология позволяет доводить их толщину всего до 0,3-0,7 мм. Внутри слои соединяются продольными ребрами жесткости. Профилированный материал изготавливается в виде листов с волною разнообразного профиля. Монолитный пластик отличается особой прочностью: при толщине 12 мм он обладает свойствами пуленепробиваемого стекла.
Цех по производству сотового карбоната является одним из прибыльных видов бизнеса, в конце статьи представлены расчеты, прибыльность и сроки окупаемости.
Сотовый поликарбонат - это выполненные из полимера листы ячеистой структуры, пластиковый лист состоит из двух слоев, которые соединены между собой выполненными в виде сот ребрами жесткости. Материал характеризуется ударопрочностью, антикоррозийной устойчивостью, отличными теплоизоляционными и светопрозрачными свойствами.
Материал пользуется высоким спросом в строительной и сельскохозяйственной сферах, применяется для обустройства крыш, вокзалов, перегородок, навесов, арок, теплиц, бассейнов, витрин, балконов, стадионов, остановок транспорта и т.д.
|
|
Помещение
Для организация цеха по производству сотового карбоната подойдет любое производственное помещение площадью от 1500 кв.м. Помещение должно отапливаться, подъездные пути необходимы для удобной погрузки и разгрузки продукции и сырья. В цеху должна быть предусмотрена раздевалка, где рабочие могли бы сменить одежду.
В зависимости от объема производства рекомендуется также предусмотреть складское помещение площадью 2000-3000 кв.м., при выборе следует ориентироваться на удаленные от центра места и наличие удобных подъездных путей. Стоимость аренды производственного и складского помещений варьируется в пределах 1-1,5 млн. руб.
Персонал
Для обслуживания одной производственной линии достаточно 4 операторов, работающих в две смены и 1 технолога. Для поддержания помещения в надлежащем состоянии потребуется нанять 2 уборщика, на склад 1-2 сотрудника. Для ведения отчетности потребуется 1 бухгалтер, в первое время он может работать в удаленном режиме. На должность директора назначается учредитель предприятия. На зарплату оператора следует запланировать 30 000 руб., технологу - 40 000, уборщику -15 000, бухгалтеру - 20000, сотрудник склада- 20 000.
Оборудование и технология производства
Производство поликарбоната является достаточно сложным с технологической точки зрения процессом. Изготовленные из угольной кислоты и двухатомного фенола гранулы используются в качестве сырья, листы из поликарбоната получаются в результате их переработки. Гранулы могут быть цветные или прозрачные, именно от этого параметра зависит цвет листов.
Для производства поликарбоната используется специальное оборудование, позволяющее изготавливать листы шириной до 210 см и толщиной от 0,4 - 1,6 см. Линия полностью автоматизирована, оснащена всем необходимым, в том числе системами для сушки материала и печью для отжига готовой продукции.
В комплектацию линию входит также устройство, обеспечивающее покрытие листа защитными видами пленки. Максимальная производительность станка - 350 кг /ч, продукция производится со скоростью 5 метров в минуту.
Производственный процесс состоит из нескольких этапов. Взвешенные и отсортированные гранулы поступают на центрифугу, где происходит их очистка от примесей, после чего они направляются в плавильную камеру. В процессе плавления гранулы переходят в жидкое состояние, определенные свойства материалу придаются за счет добавления специальных компонентов.
Формирование листов из жидкой массы осуществляется в экструдере, на данном этапе продукции придается нужная структура - сотовая или монолитная.
Материал поступает на конвейер в виде тонких пластин, скрепленных прочными ребрами жесткости. Одновременно на листы наносятся защитная пленка, повышающая устойчивость материала к воздействию солнечных лучей. Полученные заготовки поступают под пресс, где им придается твердость и гладкость, готовые остывшие листы нарезаются в соответствии с заданными параметрами.
На финальном этапе проверяется соответствие листов стандартам качества, после чего продукция отправляется на склад или транспортируется.
Стоимость одной линии для производства поликарбоната составляет 10-12 млн. руб., на транспортировку, монтаж и пуско-наладочные работы потребуется еще 2 млн. На закупку сырья и добавки следует запланировать еще 3 млн. рублей.
Маркетинг:
Реклама (поиск клиентов)
Не стоит забывать, что продукцию необходимо реализовывать по выгодным ценам, большинство производители сотового поликарбоната размещают рекламу традиционными способами: на билбордах, в интернете и печатных изданиях. Большую прибыль может принести также части в специализированных мероприятиях с раздачей визиток с контактной информацией.
Сбыт продукции
Основными покупателями листов сотового поликарбоната являются автомобильные стоянки, заправки, тепличные хозяйства, строительные и сельскохозяйственные предприятия, спортивные комплексы, стадионы, торговые и выставочные центры, дизайнерские студии, рекламные агентства и т.д.
При высоких объемах производства рекомендуется заняться оптовыми поставками, для этого следует заключить договора с сельскохозяйственными и строительными предприятиями. Реализовывать продукцию можно также через строительные магазины и рынки, гипермаркеты, для повышения объемов продаж необходимо вкладываться в рекламу.
Финансовый план:
Инвестиции
Аренда помещения - 1-1,5 млн.
Оборудование - 10-12 млн.
Пусконаладочные работы, монтаж, доставка оборудования -2 млн. руб.
Персонал - 300 тыс.руб.
Сырье - 3 млн.руб.
Реклама - 400 тыс.руб.
Для организации цеха по производству сотового карбоната потребуется приблизительно 20 млн. руб.
Окупаемость
Срок окупаемости производства составляет приблизительно 2-2,5 года, при полной загруженности производства с самого начала -6 месяцев.
| Назад | Вперед -Сухая автомойка и заправка кондиционеров на выезде: два бизнеса в одном! |
Поликарбонаты - это определенная группа термопластов. Если точнее, то это сложные полиэфиры угольной кислоты, а также двухатомных спиртов с общей формулой. Самое большое значение на сегодняшний день представляют ароматические поликарбонаты, а именно в самую первую очередь, главнейших и важнейший из них - бисфенол А, который синтезируется, то есть получается выделением конденсации фенола и ацетона.
Ниже представлена информация про производство поликарбоната, оборудование и технологию изготовления с видео как делают. Коротко и подробно о самом главном в этом бизнесе.
Обозначается аббревиатурой PC (ПК), а поликарбонат с высокими показателями термической стойкости - как PC-HT. Для повышения технико-эксплуатационных характеристик материала в его состав нередко добавляют различные модифицирующие добавки: термостабилизаторы, светостабилизаторы, различные красители и пигментные вещества.
ПрименениеБлагодаря сочетанию высоких механических и оптических качеств монолитный пластик также применяется в качестве материала при изготовлении линз, компакт-дисков, фар, компьютеров, очков и светотехнических изделий. Наиболее популярный в России формат применения - листовой поликарбонат: ячеистый («сотовый» или замковые панели) и сплошной (монолитный). Листовой поликарбонат применяется в качестве светопрозрачного материала в строительстве. Также материал используется там, где требуется повышенная теплоустойчивость. Это могут быть светопрозрачные вставки в кровлю и фасадные конструкции, теплицы, навесы, шумовые ограждения дорог и так далее. Разнообразность применения листового поликарбоната связана с уникальным комплексом свойств: прозрачность, легкость, прочность, гибкость, долговечность (при наличии УФ защитного слоя).
Благодаря высокой прочности и ударной вязкости (250-500 кдж/м 2) применяются в качестве конструкционных материалов в различных отраслях промышленности, используются при изготовлении защитных шлемов для экстремальных дисциплин вело- и мотоспорта. При этом для улучшения механических свойств применяются и наполненные стекловолокном композиции.
Стандартный поликарбонат не подходит для применений с длительным воздействием УФ-излучения. При этом происходит изменение оптических (помутнение, пожелтение) и механических (становится хрупким) свойств материала. Чтобы избежать этого, первичная смола может содержать УФ-стабилизаторы. Эти марки продаются как УФ-стабилизированный поликарбонат для литьевых и экструзионных компаний. Также поликарбонатные листы, могут содержать анти-УФ-слой в качестве специального покрытия для повышения устойчивости к атмосферным воздействиям.
Крупнейшие производителиПоликарбонаты являются крупнотоннажными продуктами органического синтеза, мировые производственные мощности в 2006 года составляли более 3 млн. тонн в год.
Крупнейшие мировые производители:
| Bayer Material Science AG | 900 000 т/год | Makrolon, Apec, Bayblend, Makroblend |
| Sabic Innovative Plastics | 900 000 т/год | Lexan |
| Samyang Chemicals Business | 360 000 т/год | Trirex |
| Dow Chemical / LG DOW Polycarbonate | 300 000 т/год | Calibre |
| Teijin | 300 000 т/год | Panlite |
В мае 2015 года утвержден ГОСТ Р 56712-2015 «Панели многослойные из поликарбоната». Монолитный тип сертифицируется по ГОСТ Р 51136 «Защитные стекла».
Оборудование для производства поликарбонатаМногие производители для изготовления сотового поликарбоната используют не свое сырье, а покупное в виде крошки. Цены на первичную крошку начинаются от 100 руб за 1 кг и очень зависят от состава и ее свойств. Чистый поликарбонат обойдется примерно от 250-300 рублей, а вторичной переработки от 30 руб. за кг.
В качестве оборудования используются экструзионные линии. Как на фото ниже линия китайского производства обойдется по цене от $100 000 до $500 000, в зависимости от мощности и оснащения.
Этапы производства:
Самыми главными промышленными методами производства и получения являются:
- фосгенирование данных бисфенолов в натуральном или органическом растворе при наличии третичных органических оснований, которые связывают соляную кислоту, которая является побочным продуктом всей данной реакции;
- фосгенирование бсфенолов, которые растворили в специальном водном растворе из щелочи, на поверхности раздела фаз при наличии или же в присутствии каталитических количеств именно третичных аминов, данный способ также называют способом межфазной поликонденсации;
- переэтерификация ароматических эфиров угольной кислоты бисфенолами, также данный способ принято назвать способом поликонденсации в расплаве.
В основном большинство тех, кто занимается производством поликарбонатов предпочитают использовать для производства технологию с применением фосгена и бисфенола А. Но на сегодняшний день новейшие инновационные разработки уже давно отошли от использования и применения в производстве и получении поликарбонатов фосгена.
Способ поликонденсации в растворе и способ межфазной на данный момент уже осуществляются при сравнительно невысокой температуре и поэтому дают такую возможность получать и производить поликарбонат с разнообразными значениями молекулярной массы. Но в каждом из способов всегда применяется разбавленный раствор различных компонентов, и вследствие этого следует пользоваться во время процедуры и данного процесса специальной аппаратурой с большим объемом, для того чтобы была возможность регенерировать, то есть восстанавливать органические растворители, а также обязательно отчищать промывные воды.
Другой способ — способ переэтерификации — обеспечивает получение и производство материала повышенной и улучшенной чистоты, а также не нуждается в применении различных разбавленных или регенерированных растворителей, но при этом он обладает меньшей универсальностью, то есть менее подвержен использованию с другими материалами по сравнению с предыдущими другими способами. Такой процесс производства происходит только при высоких температурах, а также с использованием особо чистых растворителей и растворов, что может негативно влиять на качество полученного материала.
Если сравнивать два данных способа с экономической очки зрения, и с точки финансовой выгоды, то стоит отметить, что способ межфазной поликонденсации всегда более дешевый и экономически выгодный со всех сторон. Он более выгодный, поскольку при этом методе, способ получения поликарбоната происходит двумя фазами или двумя стадиями. Первая стадия это образование, получение олигомерного продукта, с группами хлоругольной кислоты, который на второй стадии будет участвовать в последующей реакции поликонденсации, то есть производства полимера.
Видео как делают поликарбонат:
Множество основных фирм, которые занимаются производством поликарбоната, чаще всего применяют собственную запантетованную технологию. В основном для данного изготовления используют продукт реакции с фосгеном. Но на данный момент, в век технической, физической, химической революции уже актуальным и популярным становиться использование в производстве нефосгенного способа изготовления.
Преимущество поликарбоната как материала для дальнейшего производства в том, что поликарбонаты можно перерабатывать в любом виде, и любыми способами. Также данное готовое сырье можно сверлить, пилить, резать, клеить, точить, шлифовать. Он может принимать любые формы и размеры.
Благодаря универсальным техническим характеристикам, таким как легкость, прочность, коррозийная стойкость, поликарбонаты являются очень востребованным материалом в различных отраслях промышленности: в производстве автомобилей, электротехнической, электронной промышленности, в производстве предметов бытового потребления и т.д. Составляя серьезную конкуренцию металлу и стеклу, за счет увеличения потребления конструкционных материалов доля литого и сотового поликарбонатов на мировом рынке с каждым годом завоевывает все новые позиции.
Поликарбонат это материал, обладающий следующими свойствами: устойчив к морозам, способен выдержать кратковременный нагрев до 153 ºС, а также циклические перепады температур от +100ºС до -253ºС.
Производство поликарбоната - сложный технологический процесс, в основе которого лежит использование двухатомного фенола и угольной кислоты.
Поликарбонат является линейным полиэфиром этих двух составляющих компонентов. В зависимости от природы, поликарбонаты разделяются на алифатические, жирноароматические и ароматические. Практическое значение имеет лишь ароматический поликарбонат. Поликарбонаты относятся к разряду аморфных, инженерных пластиков, а изготовленные на их основе композиции - к специальным полимерам.
Достоинства поликарбоната
Широкий диапазон использования литого и сотового поликарбоната обусловлен универсальными термическими, оптическими и механическими свойствами данного материала. Так, поликарбонат обладает высокой прочностью и жесткостью в сочетании с довольно высокой стойкостью к различным ударным воздействиям, в том числе и при повышенной или пониженной температуре.
Поликарбонат - морозостойкий, оптически прозрачный материал, способный выдерживать кратковременный нагрев до 153ºС и циклические перепады температур от +100ºС до -253ºС. Поликарбонат устойчив к агрессивному воздействию окислителей, растворов солей, кислот, но не обладает устойчивостью к действию щелочей, органических растворителей и концентрированных кислот.
Вернуться к оглавлению
Современные технологии изготовления поликарбонатаПроцесс создания поликарбоната базируется на использовании одной из следующих технологий: поликонденсации, переэтерификации или межфазной поликонденсации.
Поликонденсация - это метод синтеза полимеров, базирующийся на реакциях замещения мономеров и/или олигомеров, которые, взаимодействуя между собой, образовывают побочные низкомолекулярные соединения.
Переэтерификация диарилкарбонатов проводится с ароматическими диоксисоединениями (так называемый нефосгенный способ). В качестве диоксисоединения выступает 2,2-бис-(4-оксифенил) пропан (диан, бисфенол А).
В промышленном производстве поликарбоната в настоящее время используется способ, базирующийся на межфазной поликонденсации. Согласно данному методу производится взаимодействие динатриевой соли бисфенола А с фосгеном в присутствии оснований. Протекающие при взаимодействии процессы практически необратимы. Данная технология используется для производства 80% поликарбоната в мире.
Наша отечественная технология также применяет метод межфазной поликонденсации фосгена с бисфенолом А. Очевидными недостатками данного метода является высокая токсичность реагента, склонность к образованию побочных продуктов и необходимость последующей очистки образующегося полимера от изначально применяемых реагентов и побочных компонентов.
Производство полимеров на основе новейших технологий ориентировано на нефосгенный метод выпуска, который базируется на процессах взаимодействия диметилового эфира угольной кислоты (ДМУК) и дифенилолпропана. Подобное решение позволяет перевести технологическую процедуру получения ПК из фазы жидкого состояния в расплав, исключить экологически опасный фосген и существенно увеличить объемы производства.
Бесфосгенный метод по всем параметрам, кроме энергетических расходов, превосходит традиционные технологии. Но пока и он не лишен некоторых недостатков, в число которых входит побочное выделение анизола, не имеющего на данном этапе полезного применения в том объеме, который образуется в ходе нефосгенной реакции. Мировое потребление анизола в настоящее время составляет до 7 тыс. тонн, поэтому излишки материала отправляются на сжигание. Еще одним существенным минусом нефосгенной технологии является невозможность получения ряда марок поликарбоната - высокомолекулярного поликарбоната и сополимеров на основе поликарбоната.
Поликарбонатный гранулят, как известно, является основой для производства листов поликарбоната, в число которых входит и сотовый поликарбонат. Этот материал представляет собой листы ячеистой структуры, выполненные из полимера в виде сот, которые состоят из двух слоев, соединенных посредством внутренних ребер жесткости между собой. Сотовый поликарбонат - легкий, устойчивый к коррозийным процессам, ударопрочный материал с хорошими теплоизоляционными и светопрозрачными свойствами.
На рынке, помимо обычного сотового поликарбоната, можно встретить и более долговечный его аналог - полимер, покрытый специальным защитным слоем, устойчивым к ультрафиолетовому излучению. Благодаря своим универсальным свойствам сотовый поликарбонат очень востребован в строительстве и сельском хозяйстве. В зависимости от толщины, он выступает в качестве прекрасного материала для оборудования навесов, арок, крыш, витрин, перегородок, бассейнов, теплиц, балконов, автобусных остановок, вокзалов, стадионов и т.д., поэтому в число целевых потребителей материала входят автостоянки, муниципалитет, рекламные и дизайнерские компании, АЗС, подрядчики, тепличные хозяйства и сельскохозяйственные предприятия.
Загрузка...
