Сотовый поликарбонат технология. Способ производства буженины и карбонада. Процесс изготовления материала

Благодаря универсальным техническим характеристикам, таким как легкость, прочность, коррозийная стойкость, поликарбонаты являются очень востребованным материалом в различных отраслях промышленности: в производстве автомобилей, электротехнической, электронной промышленности, в производстве предметов бытового потребления и т.д. Составляя серьезную конкуренцию металлу и стеклу, за счет увеличения потребления конструкционных материалов доля литого и сотового поликарбонатов на мировом рынке с каждым годом завоевывает все новые позиции.

Поликарбонат это материал, обладающий следующими свойствами: устойчив к морозам, способен выдержать кратковременный нагрев до 153 ºС, а также циклические перепады температур от +100ºС до -253ºС.

Производство поликарбоната - сложный технологический процесс, в основе которого лежит использование двухатомного фенола и угольной кислоты.

Поликарбонат является линейным полиэфиром этих двух составляющих компонентов. В зависимости от природы, поликарбонаты разделяются на алифатические, жирноароматические и ароматические. Практическое значение имеет лишь ароматический поликарбонат. Поликарбонаты относятся к разряду аморфных, инженерных пластиков, а изготовленные на их основе композиции - к специальным полимерам.

Достоинства поликарбоната

Широкий диапазон использования литого и сотового поликарбоната обусловлен универсальными термическими, оптическими и механическими свойствами данного материала. Так, поликарбонат обладает высокой прочностью и жесткостью в сочетании с довольно высокой стойкостью к различным ударным воздействиям, в том числе и при повышенной или пониженной температуре.

Поликарбонат - морозостойкий, оптически прозрачный материал, способный выдерживать кратковременный нагрев до 153ºС и циклические перепады температур от +100ºС до -253ºС. Поликарбонат устойчив к агрессивному воздействию окислителей, растворов солей, кислот, но не обладает устойчивостью к действию щелочей, органических растворителей и концентрированных кислот.

Вернуться к оглавлению

Современные технологии изготовления поликарбоната

Процесс создания поликарбоната базируется на использовании одной из следующих технологий: поликонденсации, переэтерификации или межфазной поликонденсации.

Поликонденсация - это метод синтеза полимеров, базирующийся на реакциях замещения мономеров и/или олигомеров, которые, взаимодействуя между собой, образовывают побочные низкомолекулярные соединения.

Переэтерификация диарилкарбонатов проводится с ароматическими диоксисоединениями (так называемый нефосгенный способ). В качестве диоксисоединения выступает 2,2-бис-(4-оксифенил) пропан (диан, бисфенол А).

В промышленном производстве поликарбоната в настоящее время используется способ, базирующийся на межфазной поликонденсации. Согласно данному методу производится взаимодействие динатриевой соли бисфенола А с фосгеном в присутствии оснований. Протекающие при взаимодействии процессы практически необратимы. Данная технология используется для производства 80% поликарбоната в мире.

Наша отечественная технология также применяет метод межфазной поликонденсации фосгена с бисфенолом А. Очевидными недостатками данного метода является высокая токсичность реагента, склонность к образованию побочных продуктов и необходимость последующей очистки образующегося полимера от изначально применяемых реагентов и побочных компонентов.

Производство полимеров на основе новейших технологий ориентировано на нефосгенный метод выпуска, который базируется на процессах взаимодействия диметилового эфира угольной кислоты (ДМУК) и дифенилолпропана. Подобное решение позволяет перевести технологическую процедуру получения ПК из фазы жидкого состояния в расплав, исключить экологически опасный фосген и существенно увеличить объемы производства.

Бесфосгенный метод по всем параметрам, кроме энергетических расходов, превосходит традиционные технологии. Но пока и он не лишен некоторых недостатков, в число которых входит побочное выделение анизола, не имеющего на данном этапе полезного применения в том объеме, который образуется в ходе нефосгенной реакции. Мировое потребление анизола в настоящее время составляет до 7 тыс. тонн, поэтому излишки материала отправляются на сжигание. Еще одним существенным минусом нефосгенной технологии является невозможность получения ряда марок поликарбоната - высокомолекулярного поликарбоната и сополимеров на основе поликарбоната.

Поликарбонатный гранулят, как известно, является основой для производства листов поликарбоната, в число которых входит и сотовый поликарбонат. Этот материал представляет собой листы ячеистой структуры, выполненные из полимера в виде сот, которые состоят из двух слоев, соединенных посредством внутренних ребер жесткости между собой. Сотовый поликарбонат - легкий, устойчивый к коррозийным процессам, ударопрочный материал с хорошими теплоизоляционными и светопрозрачными свойствами.

На рынке, помимо обычного сотового поликарбоната, можно встретить и более долговечный его аналог - полимер, покрытый специальным защитным слоем, устойчивым к ультрафиолетовому излучению. Благодаря своим универсальным свойствам сотовый поликарбонат очень востребован в строительстве и сельском хозяйстве. В зависимости от толщины, он выступает в качестве прекрасного материала для оборудования навесов, арок, крыш, витрин, перегородок, бассейнов, теплиц, балконов, автобусных остановок, вокзалов, стадионов и т.д., поэтому в число целевых потребителей материала входят автостоянки, муниципалитет, рекламные и дизайнерские компании, АЗС, подрядчики, тепличные хозяйства и сельскохозяйственные предприятия.

Копченые, варено-копченые и запеченые деликатесные изделия имеют большую популярность среди потребителей, и является незаменимым продуктом к праздничному столу. Деликатесная группа продукции обладает приятными вкусовыми качествами с нежным ароматом копчения, а также имеют богатую биологическую ценность.

Ассортимент копченых и варено-копченых деликатесных изделий

Ассортимент копченых, варено-копченых и запеченых деликатесных изделий достаточно широк и может включать копчено-запеченые окорока, рулеты, бекон, бескостную ветчину, грудинка, карбонат, корейка, запеченые карбонад и буженину, но не ограничиваясь данным ассортиментом.

Сырье для производства копченых и варено-копченых деликатесных изделий

Для производства копченых, варено-копченых и запеченых деликатесных изделий используются следующие виды сырья:

Охлажденные или дефростированные свиные туши и полутуши мясной или беконной упитанности в шкуре или без шкуры, с массой 20-60 кг:

Поваренная пищевая;

Или нитритно-посолочная смесь. Нитритно-посолочная смесь более предпочтительная, в связи со вступлением в силу таможенного союза;

Или глюкоза;

Специи и пряности ( молотый, молотый, паприка, и т. д.) или экстракты специй и пряностей. Экстракты специй и пряностей при шприцевании не меняют цвет продукта и сохраняют приятный внешний вид готового продукта;

Также возможно применение различных пищевых добавок, таких как , камеди, растительные или животные , вкусо-ароматические добавки и другие компоненты.

Технология производства копченых и варено-копченых деликатесных изделий

1. Если свиные туши или полутуши были заморожены их в камере дефростации до температуры в толще мышц 0 ... 2 °С.

2. Туши и полутуши разделяют на отруба, далее отруба делят, обваливают и при необходимости в зависимости от вырабатываемого продукта. Например: шейно-лопаточную часть направляют на производство рулетов, бекон; грудинка на производство бекона, рулетов, копчено-запеченую грудинку; окорока на копчено-запеченые окорока, бескостную ветчину, корейку на производство копчено-вареной корейки; карбонат на производство копченого и копчено-вареного карбоната и т.д.

3. С подготовленного мяса удаляют прирези мяса, жира. Температура мяса не должна превышать 2 … 4 °С.

4. Подготовка рассола.

Если нет чешуйчатого льда, можно использовать охлажденную питьевую воду предварительно выдержанную в камере созревания при температуре 2 … 4 °С.

В состав рассола также могут входить различные пищевые добавки для уплотнения или повышения влагосвязывающей/ влагоудерживающей способности мяса. Например растительные или животные белки, камеди, крахмалы, фосфаты и другие пищевые добавки.

Важно! По возможности избегать микробиологического обсеменения шприцовочного рассола и мяса, так как в дальнейшем это может привести к порче продукта.

5. Полученным рассолом шприцуют мясо с помощью ручного или автоматического многоигольчатого . Окорока и крупнокусковые деликатесные изделия шприцуют до 12%, небольшие рулеты, грудинку, кореку карбонат шприцуют на 5%.

6. После шприцевания мясо укладывают в вакуумный массажер с охлаждающей рубашкой и массируют в течении 45-120 минут при температуре 0 … 2 °С.

8. После натирания мясо укладывают в чебурашки из нержавеющей стали. И Выдерживают в зависимости от размера и веса продукта в течении 1- 5 суток при температуре 2 … 4 °С.

9. После периода , мясо заливают тем же самым шприцовочным рассолом в количестве 40-50% к массе сырья. Выдержка в рассоле может составлять от 1 до 5 суток при температуре 2 … 4 °С.

10. После выдержки в рассоле продукт промывают проточной водой с температурой 20 ... 25°С. Дают воде стечь.

11. Придают продукту форму, при необходимости или в соответствии с технологической инструкцией оборачивают продукт в целлофан и перевязывают шпагатом. Подпетиливают продукт и навешивают на рамы.

12. Навешанный продукт выдерживают в течении 20-30 минут при температуре окружающего воздуха 20 … 25 °С, с целью просушивания поверхности. Если поверхность плохо просушить то при копчении возможно образование пороков, таких как потемнение поверхности, получение продуктом острого аромата и вкуса копчения придание горечи.

13. Термическая обработка копченых деликатесных продуктов:

При температуре 30 … 35 °С в течении 1-3 суток в зависимости от вида продукции, далее продукт направляют на сушку при температуре не выше 12 °С в течении 5-10 суток при относительной влажности воздуха не более 75%.

Сохранность продукта в данном случае обеспечивается комплексом факторов: высокое содержание поваренной соли, снижение влажности (за счет сушки), консервирующее действи коптильных веществ.

Термическая обработка варено-копченых деликатесных изделий:

Коптят при температуре 30 … 35 °С в течении 3-4 часов (иногда более).

Варка до готовности при температуре 95 °С в момент загрузки и 82 … 85 °С в процессе варки. Варка ведется до достижения температуры в толще мышц 72 … 74 °С.

После варки производят душирование продукта чистой водопроводной водой с температурой до 40 °С, и последующее охлаждение до температуры в толще мышц не более 8 °С.

Сохранность продукта обусловлена следующими факторами: высоким содержанием поваренной соли, консервирующее действие коптильных веществ, термическая обработка продукта.

Термическая обработка запеченых изделий:

Запеченные деликатесные изделия такие как буженину и карбонад запекают при температуре 120 … 150 °С в течении 3-5 и 1,5-2 часов соответственно. Запекание ведется до достижении температуры в толще мышц 72 … 74 °С. Далее охлаждают до температуры не более 8 °С.

14. Производят контроль качества готового продукта, выполняют анализы на содержание влаги, поваренной соли, нитрита натрия.".
Внимание!!! При цитировании текста статей и использовании любых материалов с портала "Мясо. Мясопродукты. Пищевые технологии." ссылка на сайт обязательна.

Добавить комментарий

В качестве инженерного пластика поликарбонат приобрел большую известность и популярность. Материал является линейным полиэфиром. В промышленности используется только ароматическая группа данного вещества. На его основе создаются композиции, относящиеся к специальным полимерам. В промышленности технология производства поликарбоната разделена на два основных этапа: синтез мелкозернистого полуфабриката и создание из него листового строительного материала. Обычно их осуществляют на разных предприятиях.

Изготовление исходного сырья

До недавнего времени промышленное изготовление гранул для дальнейшей переработки производилось только методом межфазной поликонденсации. Процесс полимеризации при этом происходит на границе раздела жидкости и газа, то есть двух фаз. Для производства используются двухатомный фенол и угольная кислота (фосген). В реакции также участвуют определенный органический растворитель и пиридин, служащий и катализатором, и акцептором.

К достоинствам данной методики, по которой и сейчас производится свыше 80% полимера, относится невысокая, до 25 ° С, температура реакции и сравнительно небольшие затраты энергии. Кроме того, она позволяет получать разнообразные виды поликарбоната, в том числе высокой молекулярной массы. Основным недостатком является присутствие в реакции фосгена, обладающего высокой токсичностью. Полученный полимер нуждается в очистке от побочных продуктов и от остатков реагентов. Как следствие, на его промывку уходит много воды. Это, в свою очередь, приводит к большому объему сточных вод. Осаждение полученной массы производится специальным реагентом, к примеру, ацетоном.

Более новая технология производства методом переэтерификации позволяет осуществлять реакцию в расплаве при температуре от 250 до 300 ° С. Реакция основана на химическом взаимодействии двух основных ингредиентов: дифенилолпропана и диметилового эфира угольной кислоты. Это позволяет сэкономить на растворителе и обойтись без токсичного фосгена. Недостаток же заключается в том, что выделяется побочный продукт, анизол, мировая потребность в котором ничтожно мала. Из-за этого его просто приходится сжигать. Кроме того, при такой методике увеличиваются расход энергии и затраты на особо чистые реагенты. Наконец, данный способ пока не дает возможности создавать высокомолекулярный поликарбонат.

При необходимости в выделенную и промытую полимерную массу добавляют какой-нибудь краситель. Затем ее сушат, еще теплой пропускают через экструдер для получения крупинок или прутьев, а потом фасуют в многослойные мешки.

Химические реакции, в результате которых получается поликарбонат, являются необратимыми, а синтезированная продукция - нетоксичной.

Поскольку приобрести очень дорогую лицензию на производство гранул могут позволить себе лишь немногие фирмы, большинство предприятий для дальнейшей переработки предпочитает покупать готовое сырье.

Вернуться к оглавлению

Очистка, плавление и экструзия

На предприятии гранулы из мешков перегружают в специальные бункеры, которые называются силосами. Силос имеет дно в виде воронки, через которую происходит отбор сырья. Гранулы поликарбоната попадают на пневмотранспортер, который доставляет их в устройство для очистки - циклон. Циклон работает по принципу центрифуги, отбрасывая в сторону частички пыли. Затем необходимое количество сырья отмеряют в автоматическом дозаторе, после чего гранулы загружаются в камеру для плавления.

Чтобы улучшить качество материала и придать ему необходимые свойства, в плавильную камеру добавляют определенные присадки. Они смогут предотвратить конденсацию влаги на поверхности листа, наделить его свойством отталкивания воды и грязи. Добавление металлической крошки улучшает отражение инфракрасного излучения и позволяет материалу лучше сохранять тепло. Благодаря ей поликарбонат приобретает модный оттенок «металлика». Смесь постоянно перемешивается и постепенно нагревается до 250-290 ° С. Газы, которые при этом выделяются, отводят наружу.

Поскольку даже при такой высокой температуре расплав имеет очень вязкую консистенцию, ровный материал в виде ленты из него удобнее всего формировать путем экструзии, то есть продавливания через особую матрицу - фильеру. Одновременно с этим лента может покрываться тонкой пленкой, защищающей от разрушительного воздействия ультрафиолетового излучения. На завершающем этапе с помощью пресса ленте придают необходимую толщину. При этом происходит окончательное сглаживание неровностей. После этого остается только разрезать ленту на листы необходимого размера.

Экструдер используется для различной структуры: как монолитного, так и сотового. Матрица определяет строение получаемого листа. Сотовый пластик представляет собой полый лист, состоящий из нескольких слоев. Технология позволяет доводить их толщину всего до 0,3-0,7 мм. Внутри слои соединяются продольными ребрами жесткости. Профилированный материал изготавливается в виде листов с волною разнообразного профиля. Монолитный пластик отличается особой прочностью: при толщине 12 мм он обладает свойствами пуленепробиваемого стекла.

Сотовый поликарбонат — это листы ячеистой структуры, которые изготовлены из полимерного материала. Иными словами, этот материал представляет собой пластиковый лист, который состоит из 2-ух слоев, соединенных друг с другом внутренними ребрами жесткости, выполненными в форме сот. Сотовый поликарбонат обладает хорошими теплоизоляционными, светопрозрачными качествами, он очень легкий, чрезвычайно ударопрочный и не подвергается в процессе эксплуатации коррозии.

Здесь мы поговорим про производство поликарбоната сотового, оборудование для него и технологию изготовления.

Область применения

Чаще всего сотовый поликарбонат сегодня используется в строительной сфере и сельском хозяйстве. Он может не иметь специального защитного покрытия от ультрафиолетовых лучей, что делает его менее долговечным или же иметь специальный дополнительный слой, который является устойчивым к ультрафиолетовому излучению. На отечественном рынке сотовый поликарбонат сегодня пользуется очень высоким спросом, потому, что имеет великое множество направлений применения.

Этот материал успешно и широко применяется для оборудования навесов и крыш, создания арок и перегородок, устройства теплиц, витрин, бассейнов и балконов, а также применяется в процессе строительства стадионов, автобусных остановок и даже вокзалов и т.п. Исходя от толщины материала, которая варьируется от 4 миллиметров до 32 миллиметров, сотовый поликарбонат можно успешно использовать для самых различных целей.

Необходимое оборудование

В качестве оборудования для производства сотового поликарбоната используется экструзионная линия. Некоторые линии имеют дополнительную функцию в виде нанесения защитного слоя от ультрафиолетовых лучей.

Цена экструзионной линии на фото — 11 000 000 рублей. Технические характеристики: толщина листа — 4-16 мм, ширина — до 2100 мм, скорость изготовления — 5 метров в минуту.

Плюсом такого оборудования является еще и то, что на них еще вы можете производить сотовые листы не только из поликарбоната, но и из полипропилена, которые используются для производства упаковок, применяемых в замен картонных.

Технология производства

Сотовые поликарбонатные листы являются аморфным инженерным пластиком, который содержит в своей основе угольную кислоту и 2-хатомный фенол. Производится этот материал из поликарбонатных гранул посредством их прохождения через определенные технологические процессы.

Процесс производства состоит из следующих этапов:

1. Подготовка гранул поликарбоната

В зависимости от цвета гранул (т.е. прозрачные они или цветные) получают и цвет исходного материала сотовых поликарбонатных листов. Гранулы закупают у производителей — они поступают на производство многослойных и прочных мешках, которые прекрасно защищают сырье от влаги. После этого они взвешиваются, сортируются, тщательно очищаются от пыли и подаются для непосредственного производства листов на плавление.

2. Плавление сырья

В специальной камере, в которой происходит плавление, гранулы обычного поликарбоната из твердого состояния переходят в жидкое, в процессе чего к ним добавляются специальные компоненты, которые в значительной степени улучшают характеристики продукции, в результате чего получается однородная, тщательно перемешанная масса.

3. Формирование листов

Далее в процессе экструзии полученная в камере плавления масса формируется в определенную необходимую структуру – монолитную или сотовую. И прозрачный, и цветной сотовый поликарбонат на конвеер поступает в форме тонких пластин, которые скреплены прочными ребрами жесткости.

Видео данного процесса:

4. Остывание и нарезка

По истечению некоторого времени, которое необходимо для остывания материала, листы сотового поликарбоната подвергается нарезке на определенные размеры, после чего складируется или поступает на транспортировку.