Сущность процесса сверления - сверление металла. Определение, назначение и сущность процесса сверления и растачивания Для каких целей применяется столярная операция сверление
Л абораторная работа № 3
Сверлильные станки и виды выполняемых работ
Цель работы: изучение устройства и назначения сверлильного станка, выполняемых на нем работ, применяемого центрового инструмента.
В процессе выполнения работы следует изучить основные узлы сверлильного станка их кинематику и функциональное назначение. Определить основные и вспомогательные движения и элементы режима резания при выполнении сверлильных работ.
Существуют различные виды сверлильных станков: вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, горизонтально-расточные, агрегатные, координатно-расточные.
Сверлильные станки предназначены для сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы и других видов обработки отверстий (зенкование, цекование и др.)
Типичным вертикально-сверлильным станком является станок модели 2H118, предназначенный для обработки деталей малых и средних размеров (рисунок 1).
На фундаментной плите 1, являющейся основанием станка, укреплена монолитная колонна 9 (станина станка), имеющая вертикальные направляющие в форме ласточкина хвоста. По вертикальным направляющим колонны перемещается стол 2, служащий для крепления обрабатываемых заготовок, и сверлильная головка 7, в которой монтируются все основные узлы станка: коробка скоростей 5, коробка подач 4 и шпиндель 3. Привод станка включает электродвигатель 6 мощностью 1,5 кВт. Управление механизмом подач осуществляется рукояткой 8.
При выполнении на станке сверлильных работ главным рабочим движением является вращение инструмента (сверла, зенкера, развертки, метчика, зенковки, и т.д.), а движением подачи – перемещение инструмента в осевом направлении (в данном случае, вертикальном). Главное движение передается шпинделю от электродвигателя через коробку скоростей, обеспечивающую различные частоты вращения шпинделя. Механизм подачи обеспечивает различные скорости вертикального перемещения шпинделя с инструментом.
Сверление – это получение отверстия в сплошной заготовке. Операция выполняется сверлом. Конструкции сверл различного применения представлены на рисунке 2. Конструкция спирального сверла представлена на рисунке 3.
С помощью спиральных сверл проделывают отверстия диаметром до 80мм. Цилиндрический хвостовик обычно бывает у сверл диаметром 12мм, он служит для закрепления в сверлильном патроне и заканчивается поводком, предохраняющим сверло от проворачивания. Конический хвостовик (конус Морзе) заканчивается лапкой, служащей для передачи крутящего момента и для извлечения инструмента из шпинделя. Между хвостовиком и рабочей частью у сверл диаметром более 5 мм есть шейка, на которой наносится маркировка инструмента. Шейка служит для выхода шлифовального круга при изготовлении и заточке сверла, а также для нанесения маркировки. Шейка может отсутствовать в случае, если диаметр хвостовика больше диаметра калибрующей части сверла.
Рабочая часть сверла имеет две спиральные канавки и заканчивается заборным конусом - режущей частью. В пересечении винтовых канавок с конусом (передней и главной задней поверхностей) образуются две главные режущие кромки, выполняющие основную работу резания (рис. 4).
Главные режущие
кромки при сопряжении друг с другом
образуют поперечное лезвие - перемычку
(вспомогательная режущая кромка).
Перемычка располагается относительно
главных режущих кромок под углом
и режет металл с затруднением. Для того
чтобы сверло не сместилось, предварительно
производят центровку заготовки коротким
спиральным сверлом большого диаметра
или специальным центровочным сверлом
с углом при вершине 90 градусов. Отверстия
диаметром более 30 мм просверливаются
в два приема. Сначала сверлится отверстие
диаметром, немного превышающим длину
перемычки сверла, а затем отверстие
рассверливается до необходимого
диаметра.
Для уменьшения трения направляющей части сверла о стенки просверливаемого отверстия ее диаметр имеет переменное сечение, уменьшающееся к хвостовику. В этих же целях наружная поверхность направляющей части сверла профрезерована и оставлены две выступающие ленточки, расположенные вдоль винтовых канавок. Кромки ленточек зачищают цилиндрическую поверхность просверливаемого отверстия, поэтому их считают вспомогательными режущими кромками. Таким образом, у спирального сверла имеется пять режущих кромок - две главные и три вспомогательные.
Две главные режущие
кромки образуют угол при вершине (угол
в плане). Для сверления мягких материалов
,
для твердых и хрупких
.
Стандартные сверла рассчитаны на
сверление конструкционных сталей и
имеют угол
.
При сверлении отверстия, глубина которого больше его диаметра, сверло периодически выводят из обрабатываемого отверстия и очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся стружки. Для уменьшения трения инструмента о стенки отверстия сверление производят с подводом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), особенно при обработке стальных и алюминиевых заготовок. Чугунные, латунные и бронзовые заготовки можно сверлить без охлаждения. Применение СОЖ позволяет повысить скорость резания в 1,4-1,5 раза.
Для повышения эффективности работы спиральными сверлами наряду с предварительным рассверливанием отверстий используют такие способы, как подточка поперечной кромки, изменение угла при вершине, подточка ленточки, двойная заточка.
Формы заточки режущей части сверла представлены на рисунке 5: а) – нормальная, б) – нормальная с подточкой перемычки, в) – нормальная с подточкой перемычки и ленточки, г) – двойная с подточкой перемычки, д) – двойная с подточкой перемычки и ленточки.
Элементы режима резания при сверлении:
- скорость резания (м/мин), окружная скорость точки на режущей кромке, наиболее удаленной от оси сверла:
;
- наружный диаметр сверла, мм;
- частота вращения сверла, об/мин.
Подача сверла (мм/об), это величина осевого перемещения сверла за один оборот. Глубина резания(мм):
при сверлении
,
при рассверливании
,
где - диаметр предварительно просверленного отверстия (мм).
Порядок выполнения работы:
1. Изучить методические указания к лабораторной работе.
2. Получить индивидуальное задание у преподавателя, включающее модель станка, а также движения станка и элементы режима резания, параметры которых необходимо рассчитать.
3. Изучить функциональное назначение основных узлов сверлильного станка, выполнить эскиз с общей компоновкой станка, где обозначить основные узлы.
4. Изучить кинематическую схему сверлильного станка. Составить расчетные выражения и определить скорости заданных преподавателем движений станка. Зарисовать кинематические схемы.
5. Изучить применяемый на станке инструмент, его геометрию.
6. Составить отчет к лабораторной работе в который включить все ранее перечисленные пункты.
Обеспечение качества обработки при сверлении
Сверление отверстий с параллельными осями
В зависимости от характера производства одновременная об-работка этих отверстий производится либо на многошпиндельных станках с регулируемым положением шпинделей, либо многошпин-дельными головками, установленными на одно-шпиндельных стан-ках или силовых головках агрегатного станка. При сверлении с применением многошпиндельных головок сверло направляется по кондукторным втулкам, устанавливаемым в кондукторе или в прижимной кондукторной плите. В последнем случае обрабатывае-мую деталь устанавливают на столе станка в приспособлении, ко-торое ориентируется с многошпиндельной головкой при помощи направляющих колонок.
Сверление боковых отверстий
При обработке на многошпиндельных станках четырех и бо-лее отверстий, применение ручной подачи оказывается нерацио-нальным, в виду увеличения осевых усилий и неравномерности по-дач. В связи с этим получили распространение специальные мно-гопозиционные станки с пневмогидравлическим приводом. На та-ком станке возможна обработка деталей, имеющих радиально расположенные отверстия в различных по высоте плоскостях Пе-реналадка станка заключается в смене кондуктора, зажимных цанг, сверл и установке сверлильных головок под соответствующим углом.
Быстрая переналадка, небольшие потери времени, совмеще-ние машинного времени при сверлении дают возможность приме-нять этот станок в условиях серийного и даже мелкосерийного производства.
Сверление отверстий расположенных во взаимно перпенди-кулярных областях.
Одновременно такие отверстия можно обрабатывать на агре-гатных станках, скомпонованных из нормализованных узлов.
Возможные дефекты просверленных отверстий
1. Диаметр просверленного отверстия немного большее диа-метра сверла. Причины: режущие кромки сверла неодинаковой длины. Дефект неисправим.
2. Ось отверстия не совпадает с осью детали. Причина: увод сверла в сторону в начале сверления. Дефект неисправим.
3. Диаметр отверстия больше диаметра сверла и коническое дно ступенчатое. Причина: неодинаковые длина и наклон режущих кромок и оси сверла. Дефект неисправим.
4. размеры отверстия по краям больше, чем в середине. При-чина: сверло установлено выше или ниже оси центра.
5. Ось отверстия не совпадает с осью детали в конце отвер-стия. Причина: в материале (на пути сверления возможны ракови-на. Дефект неисправим.
6. Шероховатость поверхности отверстия не соответствует за-данной. Причина: большая подача сверла, затупилось или непра-вильно заточено сверло, износ ленточек, нерегулярное удаление стружки из отверстия.
Сущность процесса сверления.
Сверление представляет собой процесс удаления металла для получения отверстий. Процесс сверления включает два движения: вращение инструмента V (рис. 48) или детали вокруг оси и подачу S вдоль оси. Режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла с неподвижно укрепленной детали, образуя стружку, которая, скользя по спиральным канавкам сверла, выходит из обрабатываемого отверстия. Сверло является многолезвийным режущим инструментом. В резании участвуют не только два главных лезвия, но и лезвие перемычки, также два вспомогательных, находящихся на направляющих ленточках сверла, что очень усложняет процесс образования стружки. При рассмотрении схемы образования стружки при сверлении хорошо видно, что условия работы режущей кромки сверла в разных точках лезвия различны. Так, передний угол наклона режущей кромки у (рис. 49),
Рис. 48. Схема резания при сверлении. Силы, действующие на сверло
Рис. 49. Образование стружки при сверлении
расположенный ближе к периферии сверла (сечение А-А), является положительным. Режущая кромка работает в сравнительно легких условиях.
Передний угол наклона режущей кромки, расположенный дальше от периферии, ближе к центру сверла (сечение В-В), является отрицательным. Режущая кромка работает в более тяжелых условиях, чем расположенная ближе к периферии.
Резание поперечной режущей кромкой (сечение С-С) представляет собой процесс резания, близкий к выдавливанию. При сверлении по сравнению с точением значительно хуже условия отвода стружки и подвода охлаждающей жидкости; имеет место значительное трение стружки о поверхность канавок сверла, трение стружки и сверла об обработанную поверхность; вдоль режущей кромки возникает резкий перепад скоростей резания - от нуля до максимума, в результате чего в различных точках режущей кромки срезаемый слой деформируется и срезается с разной скоростью; вдоль режущей кромки сверла деформация различна - по мере приближения к периферии деформация уменьшается. Эти особенности резания при сверлении создают более тяжелые по сравнению с точением условия стружкообразования, увеличение тепловыделения и повышенный нагрев сверла. Если же рассматривать процесс стружкообразования на отдельных микро участках режущей кромки, то упругие и пластические деформации, тепловыделение, наростообразованне, упрочнение, износ инструмента здесь возникают по тем же причинам, что и при точении. На температуру резания при сверлении скорость резания имеет большее влияние, чем подача.
Рис.50. Спиральное сверло
Элементы сверла. Наиболее распространенным и имеющим универсальное назначение является спиральное сверло (рис. 50). Сверло состоит из рабочей части, конусного или цилиндрического хвостовика, служащего для закрепления сверла, а лапки, являющейся упором при удалении сверла. Рабочая часть сверла представляет собой цилиндрический стержень с двумя спиральными или винтовыми канавками, по которым удаляется стружка. Режущая часть заточена по двум коническим поверхностям, имеет переднюю и заднюю поверхности (рис. 50) и две режущие кромки, соединенные перемычкой под углом 55°. На цилиндрической части по винтовой линии проходят две узкие ленточки, центрирующие и направляющие сверло в отверстии. Ленточки значительно уменьшают трение сверла о стенки обрабатываемого отверстия. Для уменьшения трения рабочей части сверла в сторону хвостовика сделан обратный конус. Диаметр сверла уменьшается на каждые 100 мм длины на 0,03-0,1 мм.
Режущая часть сверла изготовляется из инструментальных сталей в твердых сплавов. Как и резец, сверло имеет передний и задний углы (рис.51). Передний угол у (сечениеБ-Б) в каждой точке режущей кромки является величиной переменной. Наибольшее значение уголу имеет на периферии сверла, наименьшее-у вершины сверла. Вследствие того что сверло во время работы не только вращается, но и перемещается. вдоль оси, действительное значение заднего углаа отличается от угла, по-. лученного при заточке. Чем меньше диаметр окружности, на которой находится рассматриваемая точка режущей кромки, и чем больше подача, тем меньше действительный задний угол.
Действительный же передний угол в процессе резания соответственно будет больше угла, замеренного после заточки. Чтобы обеспечить достаточную величину заднего угла в работе
Рис. 51. Передний и задний углы сверла
(в точках режущей кромки, близко расположенных к оси сверла), а также угла заострения зуба вдоль оси всей длины режущей кромки, задний угол делается: на периферии 8-14°, а у середины 20-27°, задний угол на ленточках сверла равен 0°.
Кроме переднего и заднего углов сверло характеризуется углом наклона винтовой канавки , углом наклона поперечной кромки , углом при вершине 2, углом обратной конусности(рис. 50).=18-30°, =55°,=2-3°, у сверл из инструментальной стали 2=60-140°.
Виды подточек и различные формы заточки показаны на рис. 52.
Рис. 52. Элементы подточки спиральных сверл
Элементы режима резания (рис.53). Как уже указывалось, скорость резания в различных точках режущей кромки различна и изменяется от нуля в центре до максимальной на периферии сверла. При расчетах режимов резания принимается наибольшая скорость резания на периферии (в м/мин)
где D - диаметр сверла, мм; n -частота вращения сверла, об/мин; - коэффициент, равный 3,14.
Рис. 53. Элементы резания: а - при сверлении,6 - при рассверливании
Подачей при сверлении s(мм/об) называется величина перемещения сверла вдоль оси за один оборот сверла или за один оборот заготовки, если заготовка вращается, а сверло только перемещается. У сверла две главные режущие кромки. Подача, приходящаяся на каждую кромку,
Минутная подача (мм/мин)
s м = sn .
Толщина среза а , измеренная в направлении, перпендикулярном режущей кромке:
Ширина среза b измеряется в направлении вдоль режущей кромки и равняется ее длине:
Силы, действующие на сверло. При сверлении отверстий материал оказывает сопротивление снятию стружки. В процессе резания на режущий инструмент действует сила, которая преодолевает силу сопротивления материала, а на шпиндель станка действует крутящий момент (см. рис. 48).
Разложим равнодействующую силу сопротивления на каждой режущей кромке на составляющие силы в трех взаимно перпендикулярных направлениях: Р Z , P B , Р Г (см. рис. 48). Горизонтальные (радиальные) силы Р Г . действующие на обеих режущих кромках, взаимно уравновешиваются вследствие симметрии спирального сверла. При несимметричности заточки длина режущих кромок неодинакова и радиальная сила не будет равна нулю, в результате происходит отжим сперла и разбивание отверстия. Силы Р В направленные вверх, препятствуют проникновению сверла в глубину обрабатываемой детали. В этом же направлении действуют силы р 1 поперечной кромки. Кроме того, продвижению сверла препятствуют силы трения на ленточках сверла (трение об обработанную поверхность отверстия) и силы трения от сходящей стружки Р Т . Суммарная сила от указанных сил сопротивления в осевом направлении сверла называется осевой силой Р или усилием подачи:
Р=
(2Р
В
+Р
1
+Р
Т
).
Силы сопротивления Р В , возникающие на режущих кромках и мешающие проникновению сверла, составляют 40 % от силыР; силы сопротивленияР 1 , возникающие на поперечной кромке, составляют 57 % и силы тренияР Т - около 3 %.
Суммарный момент сил сопротивления
Рис. 54. Виды сверл: а, б - спиральные, в -с прямыми канавками, г - перовое, д - ружейное, е - однокромочное с внутренним отводом стружки, ж – двухкромочное, з – для кольцевого сверления, и – центровочное, к – шнековые.
резанию М складывается из момента от сил Р z , момента от сил скобления и трения на поперечной кромке М ПК , момента от сил трения на ленточках М Л и момента от сил трения стружки о сверло и обработанную поверхность отверстия М С , т. е. М=М СР +М ПК +М Л +Мс.
По силе Р и моменту М рассчитывается необходимая мощность сверлильного станка.
Износ и стойкость сверл . Износ сверл происходит по задней поверхности, ленточкам и уголкам, а иногда и передней поверхности сверл, с твердосплавными пластинками - по уголкам и ленточке.
Стойкость сверла зависит от материала обрабатываемой детали и инструмента, от качества инструмента, от режимов резания, применяемой СОЖ и др.
Типы сверл и их устройство . Сверло является инструментом, с помощью которого получают отверстия или увеличивают диаметр ранее просверленного отверстия.
На рис. 54 показаны различные типы сверл: перовые (рис. 54, г), двухкромочные (рис. 54, ж), спиральные (рис. 54,а и б), ружейное (рис. 54, д), для кольцевого сверления (рис. 54, з), центровочные (рис. 54, и), шнековые (рис. 54, к).
Перовое сверло представляет собой круглый стержень, на конце которого находится плоская лопатка, имеющая режущие кромки, наклоненные друг к другу под углом 120°. Перовые сверла обладают недостаточной жесткостью. Недостатком однокромочного сверла является необходимость иметь направляющую втулку, а также ограниченное пространство для отвода стружки.
Спиральное сверло получило наибольшее распространение в промышленности. Его устройство описано выше (см. рис. 50). Остальные типы сверл имеют специальное назначение.
Шнековые сверла дают возможность получать отверстия глубиной до 40 диаметров за один рабочий ход без периодических выводов для удаления стружки. Они позволяют работать на более высоких скоростях резания, что в сочетании с сокращением вспомогательного времени (отсутствие промежуточных выводов сверла) дает повышение производительности в 2-3 раза по сравнению с работой удлиненными стандартными сверлами.
Сверла, оснащенные твердым сплавом. Сверла, оснащенные пластинками из твердого сплава, обладают большой стойкостью, позволяют работать на высоких скоростях, дают высокое качество обработанной поверхности и обеспечивают высокую производительность. Ими можно обрабатывать детали из чугуна, закаленной стали, стекла, мрамора, пластмасс и др. Особенно эффективно применение твердосплавных пластинок при сверлении чугунов и рассверливании чугунов и сталей.
Твердосплавные сверла имеют передний угол у =0-7°; задний угола =8-16°, угол 2=118-150°. На рис. 55 показаны несколько типов твердосплавных сверл. Сверло конструкции Института твердых сплавов (рис. 55, а) сделано со стальным хвостовиком. Сверло ВНИИ (рис. 55,6) сделано целиком из твердого сплава. Твердосплавный монолитный инструмент небольших размеров (сверла, метчики, развертки до 6 мм) изготовляется из твердосплавных стержней шлифованием. Монолитные сверла изготовляется из сплавов ВК6М, ВК8М и ВК10М. Они предназначены для обработки тугоплавких металлов - вольфрама, бериллия, титановых и молибденовых сплавов, высокопрочных чугунов, нержавеющих, хромоникелевых, жаропрочных сталей и сплавов. Стоимость монолитных твердосплавных сверл в 10 раз дороже, чем стоимость сверл из быстрорежущих сталей.
Рис. 55. Сверла из твердого сплава: а - со стальным хвостовиком,б - изготовленное по методу ВНИИ,в -с косыми канавками, оснащенное твердым сплавом,г -спиральное, оснащенное пластинойиз твердого сплава,д-с прямыми канавкамии твердосплавной пластинкой
Сверла с косыми канавками (рис. 55, в) состоят из державки, в паз которой впаяна пластинка из сплава ВК8. .Такие сверла применяются для сверления неглубоких отверстий. Сверла с винтовыми канавками (рис. 55, а) применяют для сверления деталей из вязких и хрупких металлов на высоких режимах работы. На рис. 55, д показано сверло с прямыми канавками московского завода «Фрезер», предназначенное для сверления деталей из чугуна и хрупких материалов глубиной (2-3) D . При обработке сталей рекомендуется применять твердый сплав Т15К6, при обработке чугунов - сплав ВК8. При обработке твердосплавными сверлами необходимо выдерживать симметричность заточки сверл.
Сверла с поворотными неперетачиваемыми твердосплавными пластинками. На рис. 56 показано сверло с двумя треугольными неперетачиваемыми твердосплавными пластинками. Пластинки1 и2 расположены в двух прямоугольных канавках6 в специальных гнездах3 и закреплены болтами 7. Пластинки расположены так, что их режущие кромки образуют взаимно перекрывающие поверхности резания. Пластинки являются как бы токарными резцами, укрепленными в державке4, вставленной во втулку 5. Процесс
Рис. 56. Сверло с поворотными неперетачиваемыми пластинками
резания этим сверлом переходит в процесс точения, выполняемый двумя резцами, позволяя использовать рабочие качества и простоту современных токарных резцов. Форма пластинок и их расположение означают, что сверло не нуждается в предварительной подготовке отверстия. Это сверло позволяет сверлить в обоих направлениях, выводить и вводить сверло вновь. Сверло предназначено для отверстий от 18 до 56 мм и глубиной до двух диаметров сверла. При использовании пластинок с двойным покрытием можно работать с подачами, значительно превосходящими (до 5 раз) подачи, применяемые при работе спиральными сверлами, получая то же качество обработанной поверхности.
Применение сверл с неперетачиваемыми поворотными пластинками превращают операцию сверления из медленной в быструю и дешевую. Учитывая, что операция сверления неглубоких отверстий в станках с ЧПУ, агрегатных станках и автоматических линиях является обычной и распространенной, технология обработки с использованием сверл с неперетачиваемыми поворотными пластинками будет прогрессивной.
Для сверления глубоких отверстий применяют длинные сверла с неперетачиваемыми поворотными пластинками типа «Эжектор» (рис.57), имеющими автономное устройство подачи СОЖ и удаления стружки. Сверло глубокого сверления 2 работает в паре со сверлом1. Операция сверления выполняется в два рабочих хода.
Рис. 57. Сверло для глубоких отверстий с пластинками типа «Эжектор»
Сначала сверлится неглубокое отверстие сверлом 1. Затем сверлом 2 производится окончательное сверление глубокого отверстия.
Зенкерование и развертывание
Процесс зенкерования осуществляется зенкером. Операция зенкерования более точная, чем сверление. Сверлением достигается 11-12-й квалитеты и шероховатость поверхности R z 20 мкм, а зенкерованием - 9-11-й квалитеты и шероховатость поверхности Ra 2,5мкм.
Развертывание является операцией более точной, чем сверление и зенкерование. Развертыванием достигается 6-9-й квалитеты и шероховатость поверхности Ra 1,25-0,25 мкм.
Операция зенкерования подобна рассверливанию. На рис. 58 показана конструкция зенкера. Зенкер состоит из рабочей части 1, шейки 2 и хвостовика 3. Рабочая часть состоит из режущей части l 1 и калибрующей l 2 . Режущая (заборная) часть наклонена к оси под главным углом в плане и выполняет резание. Обычно при обработке стали=60°, для чугуна- 45-60°. Для зенкеров, оснащенных твердосплавными пластинками, =60-75°. Угол наклона винтовой канавки= 10-30°, при обработке чугуна>0.
На рис. 58 показаны зенкеры различной конструкции, применяемые при работе на агрегатных станках и автоматических линиях.
Рис. 58. Зенкеры: а -цельный с коническим хвостовиком, б-насадной цельный,в -насадной с наборными ножками,г -оснащенный твердосплавной пластинкой,д -cнаправлением для цилиндрических углублений
Зенкеры с коническим хвостовиком (рис. 58,а) с минимальным количеством зубьев z<3, диаметром 10 мм и выше применяются для окончательной обработки и под развертывание. Зенкеры насадные и со вставными ножами (рис. 58,б ив ) применяются для обработки отверстий.
Зенкеры изготовляются из быстрорежущих сталей Р18 и Р9 и твердосплавных материалов Т15К6, применяемых при обработке сталей, и ВК8, ВК6 и ВК4-при обработке чугунов.
Процесс развертывания является чистовой операцией для получения точных отверстий. Резание осуществляется разверткой. Как указывалось, развертывание более точная операция, чем сверление и зенкерование. Развертка во многом напоминает зенкер, основное ее отличие от зенкера в том, что она снимает значительно меньший припуск и имеет большое число зубьев - от 6 до 12. Развертка состоит из рабочей части и хвостовика (рис. 59). Рабочая часть в свою очередь состоит из режущей частиВ и калибрующейГ. Режущая часть наклонена к оси под главным углом в планеи выполняет основную работу резания. Угол конуса режущей (заборной) части составляет 2.
Рис. 69. Развертка
Калибрующая часть развертки состоит из двух участков: цилиндрического Д и конического Е, так называемого обратного конуса. Обратный конус делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность и увеличения диаметра отверстия. Передний угол разверткиу равен 0-10° (0° принимается для чистовых работ и при резании хрупких металлов). Задний угола на режущей части развертки делается 6-15° (большие значения для малых диаметров). Задний угол на калибрующей части равен нулю, так как имеется цилиндрическая ленточка.
Главный угол в плане у машинных разверток (из инструментальных сталей) при обработке вязких сталей равен 15°, при обработке чугунов 5°. При развертывании глухих и сквозных отверстий 9-го квалитета и грубее=45-60°. У разверток, оснащенных пластинками твердых сплавов,=30-45°.
На рис. 60, 61 показаны различные типы разверток. По своей конструкции развертки делятся на ручные и машинные, цилиндрические и конические, насадные и цельные.
Рис. 60. Типы разверток
Рис. 61. Машинные регулируемые развертки
Ручные развертки изготовляются с цилиндрическим хвостовиком (рис. 60, г). Ими обрабатываются отверстия от 3 до 50 мм. Машинные развертки (рис. 61) делаются с цилиндрическими и коническими хвостовиками и используются для развертывания отверстий диаметром от 3 до 100 мм. Этими развертками обрабатываются отверстия на сверлильных и токарных станках. Насадные развертки служат для развертывания отверстий от 25 до 300 мм. Их насаживают на специальную оправку, имеющую конусный хвостовик для крепления на станке. Насадные развертки изготовляют из быстрорежущей стали Р9 или Р18 и оснащают пластинками из твердого сплава.
Коническими развертками развертывают конусные отверстия. Обычно в комплект входят три развертки: обдирочная, промежуточная и чистовая. Цельные развертки изготовляются из углеродистой или легированной стали. При развертывании отверстий в твердых металлах применяются развертки с пластинками из твердых сплавов.
Элементы режима резания и срезапри зенкеровании и развертывании. Элементы режима резания подсчитывают по формуле и методике, приведенной в разделе «Сверление» (коэффициенты и показатели степеней выбирают из таблиц и справочников применительно к конкретной операции).
Глубину резания t (рис. 62 и 63) определяют исходя из припуска на обработку при зенкеровании до 2 мм на сторону. Средние значения припуска под зенкерование после сверления, снимаемого за один рабочий ход (т. е.t = h ), составляют:
Рис. 62. Элементы резания при зенкеровании
Припуск под чистовое развертывание принимается 0,05-0,25 мм на сторону. Припуск под предварительно развертывание может быть увеличен в 2-3 раза. Средние значения глубин
резания (припуска) при чистовом развертывания составляют:
Толщина среза а при развертывании (рис. 63) обычно незначительна и составляет 0,02-0,05 мм.
Машинное время (в. мин) при зенкеровании и развертывании
где L - путь, проходимый инструментом в направлении подачи, мм;l - глубина зенкерования или развертывания, мм;У- величина врезания, мм (рис. 62,6);=1-3 мм-величина перебега, мм.
Рис. 63. Элементы резания при развертывании
Назначение сверления
Сверление - необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:
- Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование , развёртывание или растачивание.
- Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.
- Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.
- Ослабление разрушаемых конструкций.
- Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.
Станки и инструменты для выполнения сверления
Корпус сверла со сменными твердосплавными пластинами
Сверление цилиндрических отверстий, а также сверление многогранных (треугольных, квадратных, пяти- и шестигранных, овальных) отверстий выполняют с помощью специальных режущих инструментов - свёрл . Свёрла в зависимости от свойств обрабатываемого материала изготавливаются нужных типоразмеров из следующих материалов:
- Углеродистые стали (У8,У9,У10,У12 и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов.
- Низколегированные стали (Х,В1,9ХС,9ХВГ и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов. Повышенная по сравнению с углеродистыми теплостойкость (до 250 °C) и скорость резания.
- Быстрорежущие стали (Р9,Р18,Р6М5,Р9К5 и др): Сверление всех конструкционных материалов в незакалённом состоянии. Теплостойкость до 650 °C.
- Свёрла, оснащенные твёрдым сплавом , (ВК3,ВК8,Т5К10,Т15К6 и др): Сверление на повышенных скоростях незакалённых сталей и цветных металлов. Теплостойкость до 950 °C. Могут быть цельными, с напайными пластинами, либо со сменными пластинами (крепятся винтами)
- Свёрла, оснащённые боразоном : Сверление закалённых сталей и белого чугуна , стекла , керамики , цветных металлов.
- Свёрла, оснащённые алмазом : Сверление твёрдых материалов, стекла, керамики, камней.
Операции сверления производятся на следующих станках:
- Вертикально-сверлильные станки: Сверление - основная операция.
- Горизонтально-сверлильные станки: Сверление - основная операция.
- Вертикально-расточные станки: Сверление - вспомогательная операция.
- Горизонтально-расточные станки: Сверление - вспомогательная операция.
- Вертикально-фрезерные станки: Сверление - вспомогательная операция.
- Горизонтально-фрезерные станки: Сверление - вспомогательная операция.
- Универсально-фрезерные станки: Сверление - вспомогательная операция.
- Токарные станки: Сверло неподвижно, а обрабатываемая заготовка вращается.
- Токарно-затыловочные станки: Сверление - вспомогательная операция. Сверло неподвижно.
- Токарно-револьверные станки : Сверление - вспомогательная операция. Сверло может быть неподвижно (статический блок) или вращаться (приводной блок)
И на ручном оборудовании:
- Механические дрели : Сверление с использованием мускульной силы человека.
- Электрические дрели: Сверление на монтаже переносным электроинструментом (в том числе ударно-поворотное сверление).
Для облегчения процессов резания материалов применяют следующие меры:
- Охлаждение: Смазочно-охлаждающие жидкости и газы(вода , эмульсии, олеиновая кислота , углекислый газ, графит и др.)
- Ультразвук : Ультразвуковые вибрации сверла увеличивают производительность и дробление стружки.
- Подогрев: Подогревом ослабляют твёрдость труднообрабатываемых материалов.
- Удар : При ударно-поворотном сверлении (бурении) камня, бетона .
Виды сверления
- Сверление цилиндрических отверстий.
- Сверление многогранных и овальных отверстий.
- Рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра).
- Центровка: высверливание небольшого количества материала для позиционирования другого сверла (например, при глубоком сверлении) или для фиксирования детали задним центром.
- Глубокое сверление: Сверление на глубину 5 и более диаметров отверстия. Часто требует специальных технических решений.
Охлаждение при сверлении
Большой проблемой при сверлении является сильный разогрев сверла и обрабатываемого материала из-за трения. В месте сверления температура может достигать нескольких сотен градусов Цельсия.
При сильном разогреве материал может начать гореть или плавиться. Многие стали при сильном разогреве теряют твердость, в результате режущие кромки стальных свёрл быстрее изнашиваются, из-за чего трение только усиливается, что в итоге приводит к быстрому выходу свёрл из строя и резкому снижению эффективности сверления. Аналогично, при использовании твердосплавного сверла или сверла со сменными пластинами, твердый сплав при перегреве теряет твердость, и начинается пластическая деформация режущей кромки, что является нежелательным типом износа.
Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих эмульсий или смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). При сверлении на станке часто возможно организовать подачу жидкости непосредственно к месту сверления. Подача охлаждающей жидкости также может осуществляться через каналы в самом сверле, если это позволяет станок. Такие каналы делаются во многих цельных сверлах и во всех корпусных. Внутренняя подача СОЖ необходима при сверлении глубоких отверстий (глубиной 10 и более диаметров). При этом важно не столько охлаждение, сколько удаление стружки. Давление СОЖ вымывает стружку из зоны резания, что позволяет избежать её пакетирования или повторного резания. Если в таком случае невозможно организовать подачу СОЖ, то приходится осуществлять сверление с периодическими выводами сверла для удаления стружки. Такой метод крайне низкопроизводителен.
При сверлении ручным инструментом сверление время от времени прерывают и окунают сверло в емкость с жидкостью.
См. также
Ссылки
Wikimedia Foundation . 2010 .
Синонимы :Смотреть что такое "Сверление" в других словарях:
Сверление - – механическая обработка огнеупорного изделия сверлильным инструментом для получения отверстий заданных размеров. [ГОСТ Р 52918 2008] Сверление – это выборка круглых отверстий и гнезд под шипы, шурупы и болты или сучков с последующей… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Резание древесины вращающимся режущим инструментом, подаваемым вдоль оси вращения, для получения отверстий. Инструментом сверления служат сверла, приводимые в движение дрелью, коловоротом, воротком или буравом. См. также: Резание древесины Сверла … Финансовый словарь
Высверливание, провертывание, сверловка, пробуравливание, обсверливание, протачивание, буравление, просверливание Словарь русских синонимов. сверление сущ., кол во синонимов: 12 анатреза (2) … Словарь синонимов
сверление - Осевая обработка сверлом [ГОСТ 25761 83] сверление Процесс образования отверстий в материале с помощью сверла [Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)] Тематики обработка резанием EN boringdrilling DE Bohrén … Справочник технического переводчика
Образование сквозного или глухого цилиндрического отверстия в материале сверлом. Осуществляется вручную дрелью и др. инструментами или на сверлильных, токарных, револьверных и др. станках … Большой Энциклопедический словарь
СВЕРЛЕНИЕ, сверления, мн. нет, ср. (спец.). Действие по гл. сверлить в 1 знач. Толковый словарь Ушакова. Д.Н. Ушаков. 1935 1940 … Толковый словарь Ушакова
СВЕРЛИТЬ, лю, лишь; лённый (ён, ена); несов. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 … Толковый словарь Ожегова
СВЕРЛЕНИЕ - процесс образования в сплошном материале сквозного или глухого цилиндрического отверстия путём механического вырезывания и удаления материала в виде стружки (см.), совершающим обычно вращательное и поступательное движения (вдоль оси отверстия)… … Большая политехническая энциклопедия
Сверла (или пёрки) и сверлильные машины. Изготовление цилиндрических отверстий при посредстве вращения инструмента, так назыв. сверление, практиковалось уже в доисторические времена. В остатках свайных построек находили рыбьи кости с ушками,… … Энциклопедический словарь Ф.А. Брокгауза и И.А. Ефрона
Я; ср. к Сверлить. Скоростное с. С. отверстий. ◁ Сверлильный, ая, ое. С ые работы. С. цех. С. станок. С ая установка. * * * сверление образование сквозного или глухого цилиндрического отверстия в металлических и неметаллических материалах.… … Энциклопедический словарь
Книги
- Сверление древесины и древесных материалов , Глебов Иван Тихонович , В книге рассмотрены кинематика и динамика процесса сверления, показана зависимость крутящего момента от сил резания и параметров режима сверления. Рассмотрены поверхности и секущие плоскости… Категория:
Сверлением называется процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью инструмента, называемого сверлом.
Сверление отверстий - широко распространенная операция в слесарном деле. Применяется для соединения деталей болтами, винтами, заклепками или другими крепежными деталями; получения отверстий под последующее нарезание резьбы; удаления излишнего металла более производительными средствами, чем обрубание или опиливание; выполнения ряда ремонтно-сборочных работ (высверливание детали, которую невозможно выпрессовать и др.).
Рассверливанием называется процесс увеличения диаметра отверстия при помощи сверла.
В зависимости от функционального назначения отверстий они могут обрабатываться с различной степенью точности и иметь переменное сечение.
В процессе сверления под влиянием силы резания режущие поверхности сверла сжимают прилегающие к ним частицы металла, и когда давление, создаваемое сверлом, превышает силы сцепления частиц металла, происходит образование элементов стружки и отделение ее.
При сверлении вязких металлов (сталь, медь, алюминий и др.) отдельные элементы стружки, плотно сцепляясь между собой, образуют непрерывную стружку, завивающуюся в спираль. Такая стружка называется сливной. Если обрабатываемый металл хрупок, например чугун или бронза, то отдельные элементы стружки надламываются и отделяются друг от друга. Такая стружка, состоящая из отдельных разобщенных междусобой элементов (чешуек) неправильной формы, носит название стружки надлома.
В процессе сверления различают следующие элементы резания: скорость резания, глубина резания, подача, толщина и ширина стружки.Главное рабочее движение сверла (вращательное) характеризуется скоростью резания.
Подачей при сверлении называется перемещение сверла вдоль оси за один его оборот. Она обозначается через S и измеряется в мм/об. Сверло имеет две главные режущие кромки.
Правильный выбор подачи имеет большое значение для увеличения стойкости инструмента. Величина подачи при сверлении и рассверливании зависит от заданной частоты и точности обработки, твердости обрабатываемого материала, прочности сверла и жесткости системы станок - инструмент - деталь.
Толщина среза (стружки) а измеряется в направлении, перпендикулярном режущей кромке сверла. Ширина среза измеряется вдоль режущей кромки и равна ее длине.
Таким образом, площадь поперечного сечения стружки становится больше с увеличением диаметра сверла, а для данного сверла - с увеличением подачи.
Обрабатываемый материал оказывает сопротивление резанию и удалению стружки. Для осуществления процесса резания к инструменту должны быть приложены сила подачи Ро, превосходящая силы сопротивления материала осевому перемещению сверла, и крутящий момент Мкр, необходимый для преодоления момента сопротивления М и для обеспечения главного вращательного движения шпинделя и сверла.
Сила подачи Р0 при сверлении и крутящий момент зависят от диаметра сверла D, величины подачи и свойств обрабатываемого материала.
Стойкостью сверла называется время его непрерывной (машинной) работы до затупления, измеряется в минутах.
В процессе резания при сверлении выделяется большое количество тепла. Основная часть тепла уносится стружкой, а остальная распределяется между деталью и инструментом. Для предохранения от затупления и преждевременного износа при нагреве сверла в процессе резания применяют смазывающе-охлаждающую жидкость, которая отводит тепло от стружки, детали и инструмента.
Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее производительным и экономичным.
Теоретический расчет элементов режима резания производится по нормативам, действующим на заводе, или по справочникам в следующем порядке: выбирают подачу, затем подсчитывают скорость резания и по найденной скорости резания устанавливают число оборотов сверла. Затем выбранные элементы режима резания проверяют по прочности слабого звена механизма главного движения и мощности электродвигателя станка.
Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и т. д. пользуются готовыми данными технологических карт.
Если приходится сверлить глухое отверстие на определенную глубину, следует после установки и выверки обрабатываемой детали подвести сверло к поверхности детали так, чтобы оно соприкасалось с ней, и в этом положении установить на нуль имеющуюся на станке линейку (рис. а). Следя в процессе сверления за линейкой, можно определить в любой момент, насколько углубилось сверло в металл.
Другим способом наладки при сверлении на заданную глубину является установка и закрепление на сверле втулки-упора 1 (рис. б). Когда втулка дойдет до поверхности детали 2, это значит, что сверло просверлило отверстие на требуемую глубину.
При сверлении глубоких отверстий необходимо время от времени выводить сверло из отверстия, чтобы удалить из него стружку. Этим облегчается сверление и улучшается чистота обработки поверхности отверстия.
а - сверление глухого отверстия по линейке, б - сверление по втулке-упору: 1 - втулка-упор, 2 - деталь
Если требуется обработать неполное отверстие, расположенное сбоку детали, две детали 4 и 5 (рис. б) устанавливают вместе или устанавливают деталь 1 с прокладкой 3 (рис. а) и сверлят отверстия сверлом 2.
При сверлении глухого отверстия сбоку цилиндрической поверхности детали (рис. в) сначала перпендикулярно оси сверления обрабатывают площадку, после чего сверлят отверстие. Если этого не сделать, сверло может сломаться. При сверлении точных отверстий больших диаметров необходимо предварительно просверлить отверстия сверлом малого диаметра.
Рис. Установка деталей при сверлении:
а - одной детали, б - двух деталей вместе, в - цилиндрических деталей
В каждом конкретном случае для обработки применяются различные инструменты. Изготовление отверстий производится на сверлильных станках. Закреплённому в патроне станка инструменту сообщается вращательное и поступательное движение. Для формирования отверстия необходимой формы применяются следующие инструменты: сверло, зенкер, развёртка, мечик.
Типы свёрл
Свёрла по своим конструктивным особенностям и назначению подразделяются на спиральные, центровые и специальные.
Спиральные свёрла наиболее широко используются для обработки отверстий в сплошном материале и для рассверливания отверстий. Спиральное сверло - двузубый (двулезвийный) режущий инструмент, состоящий из двух основных частей: рабочей и хвостовика.
Хвостовики у спиральных сверл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют сверла диаметром от 6 до 80 мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе. Он предназначен для быстрой смены инструмента с высокой точностью центрирования и надёжностью крепления. Сверла с цилиндрическими хвостовиками изготовляют диаметром до 20 мм. Хвостовик является продолжением рабочей части сверла.
Конус Морзе
Спиральное сверло Спиральное сверло
с коническим хвостовиком с цилиндрическим хвостовиком
Свёрла с коническим хвостовиком крепятся непосредственно в шпинделе сверлильного станка или переходной конической втулке (рис. а,б). Свёрла с цилиндрическим хвостовиком крепятся в кулачковом или цанговом патронах (рис. в,г).
Свёрла с цилиндрическим хвостовикомимеют две винтовые канавки, расположенные одна против другой. Их назначение - отводить стружку из просверливаемого отверстия во время работы сверла. Канавки на сверлах имеют специальный профиль, обеспечивающий правильное образование режущих кромок сверла и необходимое пространство для выхода стружки.
Форма канавки и угол наклона ω между направлением оси сверла и касательной к ленточке должны быть такими, чтобы, не ослабляя сечения зуба, обеспечивалось достаточное стружечное пространство и легкий отвод стружки. Однако сверла (особенно малого диаметра) с увеличением угла наклона винтовой канавки ослабляются. Поэтому у сверл малого диаметра этот угол делается меньше, для сверл больших диаметров - больше. Угол наклона винтовой канавки сверла составляет 18 - 45°. Для сверления стали пользуются сверлами с углом наклона канавки 18 - 30°, для сверления хрупких металлов (латунь, бронза) - 22 - 25°, для сверления легких и вязких металлов - 40 - 45°, при обработке алюминия, дюралюминия и электрона - 45°.
В зависимости от направления винтовых канавок спиральные сверла подразделяют на правые (канавка направлена по винтовой линии с подъемом слева направо, движение сверла во время работы происходит против хода часовой стрелки) и левые (канавка направлена по винтовой линии с подъемом справа налево, движение происходит по ходу часовой стрелки). Левые сверла применяют редко. Левые и правые сверла отличаются не только канавкой, а и направлением вращения при работе.
Расположенные вдоль винтовых канавок сверла две узкие полоски на цилиндрической поверхности сверла называют ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстие и способствуют тому, чтобы сверло не уводило в сторону. Сверла диаметром 0,25 - 0,5 мм выполняются без ленточек.
Уменьшение трения сверла о стенки просверливаемого отверстия достигается также тем, что рабочая часть сверла имеет обратный конус, т. е. диаметр сверла у режущей части больше, чем на другом конце у хвостовика. Разность этих диаметров составляет 0,03 - 0,12 мм на каждые 100 мм сверла. У сверл, оснащенных пластинками из твердых сплавов, обратная конусность применяется от 0,03 - 0,15 мм на длине пластинки.
Зуб - это выступающая с нижнего конца часть сверла, имеющая режущие кромки.
Зуб сверла имеет спинку, представляющую собой углубленную часть наружной поверхности зуба, и заднюю поверхность, представляющую собой торцовую поверхность зуба на режущей части.
Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки, называется передней поверхностью.Геометрические параметры режущей части спирального сверла поверхностью. Линия пересечения передней и задней поверхностей образует режущую кромку. Линия, образованная пересечением задних поверхностей, представляет поперечную кромку. Ее величина зависит от диаметра сверла (в среднем 0,13 диаметра сверла).
Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине (сердцевина - тело рабочей части между канавками) короткой поперечной кромкой. Для большей прочности сверла сердцевина постепенно утолщается от поперечной кромки и к концу канавок (к хвостовику).
Центровые свёрла применяются для сверления центровых отверстий в деталях типа тел вращения. Отверстия используются для крепления и центровки заготовки с помощью конусов (центров) закреплённых в шпиндельной головке токарного станка и задней бабке.
Специальные свёрла применяют для сверления глубоких отверстий. Сверла имеют центральный канал (3) (отверстие) через который подаётся охлаждающая жидкость и вымывается стружка из зоны резания. На Рис. (г) приведена конструкция однолезвийного сверла с напаянной режущей пластиной 1 и двумя направляющими пластинами 2. Сквозные отверстия большого диаметра обрабатывают кольцевыми свёрлами (рис. д), на торцах которых закреплены режущие пластины 4, ширина которых больше толщины стенок.
Зенкеры предназначены для обработки отверстий в литых и штампованных заготовках, а также для рассверливания предварительно обработанных отверстий. По конструктивным признакам зенкеры бывают цилиндрические (рис. а), конические (рис. б) и торцевые (рис. в). В отличие от сверла они имеют три или четыре режущих лезвия. Как и сверло, зенкер имеет рабочую зону 6 состоящую из режущей (заборной) части 1 и направляющей части 5. Хвостовик 4 имеет плоскую лапку 3 и связан с рабочей частью шейкой 2. По способу крепления зенкеры подразделяются на цельные, с коническим или цилиндрическим хвостовиком (рис. а,б) и насадные (рис. в).
Развёртки предназначены для окончательной обработки отверстий и обеспечивают точность и повышенную чистоту поверхности. В зависимости от формы обрабатываемого отверстия развёртки бывают цилиндрические Рис.6.19 (г) и конические Рис.6.19 (д), по способу крепления с коническим хвостовиком и насадные Рис.6.19 (е). В отличие от зенковок развёртки имеют от 6 до 12 главных режущих лезвий расположенных на режущей, конической, части 7, калибрующая часть 8 служит для центровки развёртки в отверстии и обеспечивает необходимую точность и чистоту поверхности.
Метчики
предназначены для нарезания внутреннихрезьб и изготавливают из быстрорежущей стали Р18 Рис.6.19 (ж). Метчиками нарезают как цилиндрическую, так и коническую резьбу. На внешней поверхности метчика изготовлена резьба с прорезанными продольными пазами для вывода стружки. Рабочая поверхность метчика имеет режущую часть 9 и калибрующую 10. Процесс формирования резьбы осуществляется в основном режущей частью метчика, калибрующая часть производит окончательную доводку резьбы до требуемой чистоты и точности профиля. По своему назначению метчики делятся на гаечные, машинные и ручные.
Зенкеры, развертки, метчики
Сверление
Сверление, зенкерование и развертывание
Сверление представляет собой процесс удаления металла для получения отверстий. Процесс сверления включает два движения: вращение инструмента V (рис. 48) или детали вокруг оси и подачу S вдоль оси. Режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла с неподвижно укрепленной детали, образуя стружку, которая, скользя по спиральным канавкам сверла, выходит из обрабатываемого отверстия. Сверло является многолезвийным режущим инструментом. В резании участвуют не только два главных лезвия, но и лезвие перемычки, также два вспомогательных, находящихся на направляющих ленточках сверла, что очень усложняет процесс образования стружки. При рассмотрении схемы образования стружки при сверлении хорошо видно, что условия работы режущей кромки сверла в разных точках лезвия различны. Так, передний угол наклона режущей кромки у (рис. 49),
Рис. 48. Схема резания при сверлении. Силы, действующие на сверло
Рис. 49. Образование стружки при сверлении
расположенный ближе к периферии сверла (сечение А-А), является положительным. Режущая кромка работает в сравнительно легких условиях.
Передний угол наклона режущей кромки, расположенный дальше от периферии, ближе к центру сверла (сечение В-В), является отрицательным. Режущая кромка работает в более тяжелых условиях, чем расположенная ближе к периферии.
Резание поперечной режущей кромкой (сечение С-С) представляет собой процесс резания, близкий к выдавливанию. При сверлении по сравнению с точением значительно хуже условия отвода стружки и подвода охлаждающей жидкости; имеет место значительное трение стружки о поверхность канавок сверла, трение стружки и сверла об обработанную поверхность; вдоль режущей кромки возникает резкий перепад скоростей резания - от нуля до максимума, в результате чего в различных точках режущей кромки срезаемый слой деформируется и срезается с разной скоростью; вдоль режущей кромки сверла деформация различна - по мере приближения к периферии деформация уменьшается. Эти особенности резания при сверлении создают более тяжелые по сравнению с точением условия стружкообразования, увеличение тепловыделения и повышенный нагрев сверла. Если же рассматривать процесс стружкообразования на отдельных микро участках режущей кромки, то упругие и пластические деформации, тепловыделение, наростообразованне, упрочнение, износ инструмента здесь возникают по тем же причинам, что и при точении. На температуру резания при сверлении скорость резания имеет большее влияние, чем подача.
Рис.50. Спиральное сверло
Элементы сверла. Наиболее распространенным и имеющим универсальное назначение является спиральное сверло (рис. 50). Сверло состоит из рабочей части, конусного или цилиндрического хвостовика, служащего для закрепления сверла, а лапки, являющейся упором при удалении сверла. Рабочая часть сверла представляет собой цилиндрический стержень с двумя спиральными или винтовыми канавками, по которым удаляется стружка. Режущая часть заточена по двум коническим поверхностям, имеет переднюю и заднюю поверхности (рис. 50) и две режущие кромки, соединенные перемычкой под углом 55°. На цилиндрической части по винтовой линии проходят две узкие ленточки, центрирующие и направляющие сверло в отверстии. Ленточки значительно уменьшают трение сверла о стенки обрабатываемого отверстия. Для уменьшения трения рабочей части сверла в сторону хвостовика сделан обратный конус. Диаметр сверла уменьшается на каждые 100 мм длины на 0,03-0,1 мм.
Режущая часть сверла изготовляется из инструментальных сталей в твердых сплавов. Как и резец, сверло имеет передний и задний углы (рис.51). Передний угол у (сечение Б-Б) в каждой точке режущей кромки является величиной переменной. Наибольшее значение угол у имеет на периферии сверла, наименьшее-у вершины сверла. Вследствие того что сверло во время работы не только вращается, но и перемещается. вдоль оси, действительное значение заднего угла а отличается от угла, по-. лученного при заточке. Чем меньше диаметр окружности, на которой находится рассматриваемая точка режущей кромки, и чем больше подача, тем меньше действительный задний угол.
Действительный же передний угол в процессе резания соответственно будет больше угла, замеренного после заточки. Чтобы обеспечить достаточную величину заднего угла в работе