Технология производства копченых и варено-копченых деликатесных изделий. Способ производства буженины и карбонада Сотовый поликарбонат Novattro

Цех по производству сотового карбоната является одним из прибыльных видов бизнеса, в конце статьи представлены расчеты, прибыльность и сроки окупаемости.

Сотовый поликарбонат - это выполненные из полимера листы ячеистой структуры, пластиковый лист состоит из двух слоев, которые соединены между собой выполненными в виде сот ребрами жесткости. Материал характеризуется ударопрочностью, антикоррозийной устойчивостью, отличными теплоизоляционными и светопрозрачными свойствами.

Материал пользуется высоким спросом в строительной и сельскохозяйственной сферах, применяется для обустройства крыш, вокзалов, перегородок, навесов, арок, теплиц, бассейнов, витрин, балконов, стадионов, остановок транспорта и т.д.

Помещение

Для организация цеха по производству сотового карбоната подойдет любое производственное помещение площадью от 1500 кв.м. Помещение должно отапливаться, подъездные пути необходимы для удобной погрузки и разгрузки продукции и сырья. В цеху должна быть предусмотрена раздевалка, где рабочие могли бы сменить одежду.

В зависимости от объема производства рекомендуется также предусмотреть складское помещение площадью 2000-3000 кв.м., при выборе следует ориентироваться на удаленные от центра места и наличие удобных подъездных путей. Стоимость аренды производственного и складского помещений варьируется в пределах 1-1,5 млн. руб.

Персонал

Для обслуживания одной производственной линии достаточно 4 операторов, работающих в две смены и 1 технолога. Для поддержания помещения в надлежащем состоянии потребуется нанять 2 уборщика, на склад 1-2 сотрудника. Для ведения отчетности потребуется 1 бухгалтер, в первое время он может работать в удаленном режиме. На должность директора назначается учредитель предприятия. На зарплату оператора следует запланировать 30 000 руб., технологу - 40 000, уборщику -15 000, бухгалтеру - 20000, сотрудник склада- 20 000.

Оборудование и технология производства

Производство поликарбоната является достаточно сложным с технологической точки зрения процессом. Изготовленные из угольной кислоты и двухатомного фенола гранулы используются в качестве сырья, листы из поликарбоната получаются в результате их переработки. Гранулы могут быть цветные или прозрачные, именно от этого параметра зависит цвет листов.

Для производства поликарбоната используется специальное оборудование, позволяющее изготавливать листы шириной до 210 см и толщиной от 0,4 - 1,6 см. Линия полностью автоматизирована, оснащена всем необходимым, в том числе системами для сушки материала и печью для отжига готовой продукции.

В комплектацию линию входит также устройство, обеспечивающее покрытие листа защитными видами пленки. Максимальная производительность станка - 350 кг /ч, продукция производится со скоростью 5 метров в минуту.

Производственный процесс состоит из нескольких этапов. Взвешенные и отсортированные гранулы поступают на центрифугу, где происходит их очистка от примесей, после чего они направляются в плавильную камеру. В процессе плавления гранулы переходят в жидкое состояние, определенные свойства материалу придаются за счет добавления специальных компонентов.

Формирование листов из жидкой массы осуществляется в экструдере, на данном этапе продукции придается нужная структура - сотовая или монолитная.

Материал поступает на конвейер в виде тонких пластин, скрепленных прочными ребрами жесткости. Одновременно на листы наносятся защитная пленка, повышающая устойчивость материала к воздействию солнечных лучей. Полученные заготовки поступают под пресс, где им придается твердость и гладкость, готовые остывшие листы нарезаются в соответствии с заданными параметрами.

На финальном этапе проверяется соответствие листов стандартам качества, после чего продукция отправляется на склад или транспортируется.

Стоимость одной линии для производства поликарбоната составляет 10-12 млн. руб., на транспортировку, монтаж и пуско-наладочные работы потребуется еще 2 млн. На закупку сырья и добавки следует запланировать еще 3 млн. рублей.

Маркетинг:
Реклама (поиск клиентов)

Не стоит забывать, что продукцию необходимо реализовывать по выгодным ценам, большинство производители сотового поликарбоната размещают рекламу традиционными способами: на билбордах, в интернете и печатных изданиях. Большую прибыль может принести также части в специализированных мероприятиях с раздачей визиток с контактной информацией.

Сбыт продукции

Основными покупателями листов сотового поликарбоната являются автомобильные стоянки, заправки, тепличные хозяйства, строительные и сельскохозяйственные предприятия, спортивные комплексы, стадионы, торговые и выставочные центры, дизайнерские студии, рекламные агентства и т.д.

При высоких объемах производства рекомендуется заняться оптовыми поставками, для этого следует заключить договора с сельскохозяйственными и строительными предприятиями. Реализовывать продукцию можно также через строительные магазины и рынки, гипермаркеты, для повышения объемов продаж необходимо вкладываться в рекламу.

Финансовый план:
Инвестиции

Аренда помещения - 1-1,5 млн.
Оборудование - 10-12 млн.
Пусконаладочные работы, монтаж, доставка оборудования -2 млн. руб.
Персонал - 300 тыс.руб.
Сырье - 3 млн.руб.
Реклама - 400 тыс.руб.
Для организации цеха по производству сотового карбоната потребуется приблизительно 20 млн. руб.

Окупаемость
Срок окупаемости производства составляет приблизительно 2-2,5 года, при полной загруженности производства с самого начала -6 месяцев.

Назад

Вперед -Сухая автомойка и заправка кондиционеров на выезде: два бизнеса в одном!

Относится к классу синтетических полимеров - линейный полиэфир угольной кислоты и двухатомных фенолов. Они образуются из соответствующего фенола и фосгена в присутствии оснований или при нагревании диалкилкарбоната с двухатомным фенолом при 180-300 0С.

Поликарбонаты - бесцветная прозрачная масса с температурой размягчения 180-300 0С (в зависимости от метода получения) и молекулярной массой 50000-500000. Имеют высокую теплостойкость - до 153 0С. Термостойкие марки (PC-HT), представляющие собой сополимеры, выдерживают температуру до 160-205 0С. Обладает высокой жесткостью в сочетании с очень высокой стойкостью к ударным воздействиям в том числе при повышенной и пониженной температуре. Выдерживает циклические перепады температур от -253 до +100 0С. Базовые марки имеют высокий коэффициент трения. Рекомендуется для точных деталей. Имеет высокую размерную стабильность, незначительное водопоглощение. Нетоксичен. Подвергается стерилизации. Имеет отличные диэлектрические свойства. Допускает пайку контактов. Обладает хорошими оптическими свойствами. Чувствителен к остаточным напряжениям. Детали с высокими остаточными напряжениями легко растрескиваются при действии бензина, масел. Требует хорошей сушки перед переработкой.

Поликарбонат обладает высокой химической устойчивостью к большинству неинертных веществ, что дает возможность применять его в агрессивных средах без изменения его химического состава и свойств. К таким веществам относятся минеральные кислоты даже высоких концентраций, соли, насыщенные углеводороды и спирты, включая метанол. Но следует также учитывать, что ряд химических соединений оказывают на материал ПК разрушающее действие (среди полимеров не много таких, которые стойко выдерживают контакт с ними). Этими веществами являются щелочи, амины, альдегиды, кетоны и хлорированные углеводороды (метиленхлорид используют для склеивания поликарбоната). Материал частично растворим в ароматических углеводородах и сложных эфирах.

Несмотря на кажущуюся устойчивость поликарбоната к таким химическим соединениям, при повышенных температурах и в напряженном состоянии листового материала (изгиб, например) они будут действовать как трещинообразователи. Это явление повлечет за собой нарушение оптических свойств поликарбоната. Причем максимальное трещинообразование будет наблюдаться в местах наибольших изгибных напряжений.

Еще одной отличительной чертой поликарбоната является высокая проницаемость для газов и паров. Когда требуются барьерные свойства (например, при ламинировании и применении декоративных виниловых пленок средней и большой толщины от 100 до 200 мкм), необходимо на поверхность поликарбоната предварительно нанести специальное покрытие.

Не имеет аналогов по механическим свойствам среди применяемых в настоящее время полимерных материалов. Он сочетает такие свойства, как высокая термостойкость, уникальная ударопрочность и высокая прозрачность. Его свойства мало зависят от изменений температуры, а критические температуры, при которых этот материал становится хрупким, находятся вне диапазона возможных отрицательных температур эксплуатации.

Характеристики марочного ассортимента
(минимальные и максимальные значения для промышленных марок)

Наименование показателей (при 23 0С)	Поликарбонат (ПК)	ПК+40% стекловолокна	ПК термостойкий ПК-НТ
Плотность, г/см3
Теплостойкость по Вика (50 0С/ч, 50 Н), 0С
Предел текучести при растяжении (50мм/мин), МПа
Предел прочности при растяжении (50мм/мин), МПа
Модуль упругости при растяжении (1мм/мин), МПа
Относительное удлинение при растяжении (50мм/мин), %
Ударная вязкость по Шарпи (образец с надрезом), кДж/м2
Твердость при вдавливании шарика (358 Н, 30 с), МПа
Удельное поверхностное электрическое сопротивление, Ом
Водопоглощение (24 ч, влажн. 50%), %
Коэффициент светопропускания для прозрачных марок (3 мм), %

Выдающимся свойством ПК пленки является ее размерная стабильность, она совершенно непригодна в качестве усадочной пленки; нагревание пленки до 150 °С (т.е. выше точки размягчения) в течение 10 мин. дает усадку всего 2%. ПК легко сваривается как импульсным, так и ультразвуковым способами, а также обычной сваркой горячими электродами. Пленку легко формовать в изделия, при этом возможны большие степени вытяжки с хорошим воспроизведением деталей форм. Хорошую печать можно получить разными методами (шелкографии, флексографии, гравировки).

Промышленные способы получения

Основными промышленными способами получения поликарбонатов являются:

фосгенирование бисфенолов в органическом растворителе в присутствии третичных органических оснований, связывающих соляную кислоту - побочный продукт реакции (способ поликонденсации в растворе);

фосгенирование бисфенолов, растворенных в водном растворе щелочи, на поверхности раздела фаз в присутствии каталитических количеств третичных аминов (способ межфазной поликонденсации);

Содержание статьи

ЩЕЛОЧЕЙ ПРОИЗВОДСТВО, содовая промышленность, производство кальцинированной соды (карбоната натрия Na 2 CO 3) и ряда аналогичных продуктов. В широком смысле слово «щелочь» относится к большому числу химических соединений, хорошо растворимых в воде и создающих в водном растворе высокую концентрацию гидроксид-ионов, например аммиаку, гидроксиду аммония и гашеной извести (гидроксиду кальция), которые были побочными продуктами устаревшего технологического процесса производства синтетической кальцинированной соды. Щелочи – растворимые активные вещества из более широкого класса оснований.

Кальцинированная сода.

Технический карбонат натрия Na 2 CO 3 (кальцинированную соду) применяют главным образом в производстве стекла и химикатов. Около половины кальцинированной соды идет на изготовление стекла, около четверти – химикатов, 13% – мыла и моющих средств, 11% употребляется на такие цели, как изготовление целлюлозы и бумаги, рафинирование металлов и нефти, дубление кожи и очистка воды, а остальное поступает в продажу.

Природные месторождения.

Кальцинированная сода встречается в природе в больших количествах, главным образом в соляных пластах и отложениях троны (минерала состава Na 2 CO 3 Ч NaHCO 3 Ч 2H 2 O). На Земле известны более 60 таких месторождений.

Процесс Сольве.

Осуществленный в конце 1860-х годов двумя бельгийцами, братьями Эрнестом и Альфредом Сольве, аммиачный способ получения кальцинированной соды основан на реакции взаимодействия гидрокарбоната аммония с хлоридом натрия, в результате которой получаются хлорид аммония и гидрокарбонат натрия. На практике процесс проводят, вводя в почти насыщенный раствор хлорида натрия сначала аммиак, а потом диоксид углерода. Гидрокарбонат натрия выпадает в осадок, когда диоксид углерода вводится в раствор:

Прокаливая отфильтрованный гидрокарбонат натрия, получают карбонат натрия и диоксид углерода, который используют повторно:

Экономичность процесса Сольве связана с тем, что аммиак регенерируется путем обработки раствора хлорида аммония оксидом кальция, который получают из карбоната кальция путем нагрева (при этом одновременно образуется также используемый в процессе диоксид углерода):

Хлорид кальция, образующийся в процессе извлечения аммиака, является важным побочным продуктом.

Электролизный процесс.

Карбонат натрия можно также получить посредством электролизного процесса. Водяной пар и диоксид углерода запускаются в катодное отделение установки с камерой диафрагменного типа для электролиза растворов солей, где, взаимодействуя с едким натром, они превращают его в карбонат натрия.

Щелок.

Наименование «щелок» (K 2 CO 3 , Na 2 CO 3 , NaOH) было присвоено продуктам, получаемым путем выщелачивания древесной золы. Она содержит приблизительно 70% карбоната калия (поташа), используемого в основном для изготовления мыла и стекла. Карбонат натрия (кальцинированная сода) – главный компонент золы некоторых растений (солянок). Путем обработки гашеной известью (гидроксидом кальция) карбонат натрия превращают в каустическую соду (гидроксид натрия), которая применяется для бытовых и промышленных целей под названием «щелок» или «каустик».

Поташ.

Хотя в химической промышленности поташем называют главным образом карбонат калия (K 2 CO 3), в сельском хозяйстве это наименование охватывает все соли калия, идущие на изготовление удобрений, но в основном хлорид калия (KCl) с небольшой примесью сульфата калия (K 2 SO 4).

Обычные способы получения поташа – электролизный процесс с участием гидроксида калия и более распространенный процесс на основе химического взаимодействия смеси хлорида калия и карбоната магния с диоксидом углерода. В результате этой реакции образуется нерастворимая двойная соль гидрокарбоната калия и карбоната магния, которая при нагревании разлагается на карбонаты калия и магния, воду и диоксид углерода.

Карбонат калия применяется в производстве стекла, солей калия, красителей и чернил. Карбонат калия – важный компонент специальных стекол, например оптических и лабораторных.

Карбонат кальция выпадает в осадок, а раствор гидроксида натрия отводится в коллектор.

Электролизные методы.

Когда концентрированный раствор хлорида натрия подвергается электролизу, образуются хлор и гидроксид натрия, но они реагируют друг с другом с образованием гипохлорита натрия – отбеливающего вещества. Этот продукт, в свою очередь, особенно в кислых растворах при повышенных температурах, окисляется в электролизной камере до перхлората натрия. Чтобы избежать этих нежелательных реакций, электролизный хлор должен быть пространственно отделен от гидроксида натрия.

В большинстве промышленных установок, используемых для получения электролизной каустической соды, это осуществляется с помощью диафрагмы, помещенной вблизи анода, на котором образуется хлор. Существуют установки двух типов: с погруженной или непогруженной диафрагмой. Камера установки с погруженной диафрагмой целиком заполняется электролитом. Соляной раствор втекает в анодное отделение, где из него выделяется хлор, а раствор каустической соды заполняет катодное отделение. В установке с непогруженной диафрагмой раствор каустической соды отводится из катодного отделения по мере образования, так что камера оказывается пустой. В некоторых установках с непогруженной диафрагмой в пустое катодное отделение напускается водяной пар, чтобы облегчить удаление каустической соды и поднять температуру.

В диафрагменных установках получается раствор, содержащий как каустическую соду, так и соль. Большая часть соли выкристаллизовывается, когда концентрация каустической соды в растворе доводится до стандартного значения 50%. Такой «стандартный» электролизный раствор содержит 1% хлорида натрия. Продукт электролиза пригоден для многих применений, например для производства мыла и чистящих препаратов. Однако для производства искусственного волокна и пленки требуется каустическая сода высокой степени очистки, содержащая менее 1% хлорида натрия (соли). «Стандартный» жидкий каустик можно надлежащим образом очистить методами кристаллизации и осаждения.

Непрерывное разделение хлора и каустика можно также осуществить в установке с ртутным катодом. Металлический натрий образует с ртутью амальгаму, которая отводится во вторую камеру, где натрий выделяется и реагирует с водой, образуя каустик и водород. Хотя концентрация и чистота соляного раствора для установки с ртутным катодом более важны, чем для установки с диафрагмой, в первой получается каустическая сода, пригодная для производства искусственного волокна. Ее концентрация в растворе составляет 50–70%. Более высокие затраты на установку с ртутным катодом оправдываются получаемой выгодой.

Применение.

Наиболее важные области потребления каустической соды (перечислены в порядке уменьшения потребляемого количества) – химическое производство; переработка нефти; производство искусственного волокна и пленки, целлюлозы и бумаги, алюминия, моющих средств и мыла; обработка тканей; рафинирование растительного масла; регенерация резины.

Изготовление и продажа поликарбоната в России - актуальная бизнес-идея, способная принести предпринимателю хорошую прибыль, что обусловлено востребованностью материала на современном рынке.

Показатели бизнес-идеи:

Стартовые инвестиции - 18 000 000 рублей.

Насыщенность рынка - высокая.

Сложность открытия бизнеса - 8/10.

Краткий обзор основных производителей

Поликарбонат - это прочный полимер, используемый при строительстве, как заменитель стекла, обладает следующими характеристиками:

• высокая термостойкость;
• прозрачность;
• устойчивость к перепадам температуры;
• отсутствие вкуса и запаха;
• низкая горючесть;
• не токсичен.

Материал не поддается воздействию плесени и грибка, жира и бензина.

Высокотехнологичный строительный материал применяется для создания различных конструкций: теплиц, зимних садов, остановок, навесов, вывесок и прочего. Основными производителями являются Китай, страны СНГ и Европы.

Сотовый и монолитный поликарбонат, изготовленный на предприятиях расположенных в Израиле и Германии (европейская группа) обладает высоким качеством, разными размерами и цветовой гаммой. Минус материала - высокая стоимость.

Производители из Поднебесной предлагают клиентам недорогую продукцию. Но конструкции из китайского поликарбоната редко служат более пяти лет.

Поликарбонат российского производства, изготовленный с соблюдением норм и требований ГОСТ, обладает следующими преимуществами:

• максимальная адаптация к климатическим условиям;
• срок эксплуатации - 10 лет;
• доступная стоимость.

Особенности производства материала в РФ

Прежде чем открыть завод по производству поликарбоната в России необходимо изучить спрос и предложения на рынке, технологию изготовления материала, найти подходящее помещение и купить оборудование. То есть, организация предприятия потребует времени, знаний и серьезных финансовых вложений.

Производство листов поликарбоната в РФ предполагает изготовление полотен определенного размера:

• длина и ширина - 3х2,1 м, или 6х2,1 м;
• толщина - от 0,04 до 3,2 см.

Можно заказать изготовление листов, длина которых достигает 12 метров.

Предпринимателю следует учитывать, что производство сотового поликарбоната в России развито лучше, чем изготовление монолитной продукции.

Характеристики и технология производства монолитных листов

Производство монолитного поликарбоната - это изготовление высокопрочного антивандального материала, обладающего устойчивостью к высоким температурам (до +150 градусов) и морозостойкостью (до -50 градусов). Пластик, толщиной от 1 до 12 мм (чаще всего - 4 мм), невозможно разбить молотком, используется для создания конструкций общественного пользования, например: платформа железнодорожной станции, торговый центр, клуб, спортивная или игровая площадка.

Изготовление монолитного поликарбоната, относящегося к группе термопластов, в промышленных масштабах выполняется в строгом соответствии с ТУ 6-19-113-87, обеспечивающем:

• высокую прочность на растяжении;
• ударную вязкость;
• стойкость к перепадам температур.

Технология производства поликарбоната заключается в получении ароматических соединений путем синтеза бисфенола А, получаемого из ацетона и фенола.

Стандартный размер монолитного листа - 2,05х3,05 м, но многие заводы принимают индивидуальные заказы на изготовление поликарбоната обладающего различными геометрическими параметрами, кроме ширины, которая остается величиной постоянной. Дело в том, что экструдеры, применяемые при производстве термопласта, имеют определенные габариты.

Недостатком материала является высокая стоимость, которая, в прочем, окупается длительностью эксплуатации.

Характеристики сотового поликарбоната

Сотовый поликарбонат, широко востребованный в сельском хозяйстве, строительстве и дизайне - это полимерное полотно, состоящее из нескольких слоев. Материал не трескается, не бьется, обладает высокой прочностью и не поддается воздействию негативных климатических явлений: ветер, снег, град и прочее.

Изготовление сотового поликарбоната - это производство полимерных листов, обладающих ячеистой структурой. Продукция пользуется популярностью на рынке строительных материалов, благодаря своим свойствам:

• высокие теплоизоляционные показатели;
• прозрачность;
• легкость;
• устойчивость к ударам и коррозии;
• не поддается негативному влиянию окружающей среды.

Поликарбонат, оснащенный дополнительной защитой от ультрафиолетового излучения, прослужит гораздо дольше, чем незащищенные листы. Доступная стоимость продукции является решающим фактором при выборе.

Процесс изготовления материала

Аморфный инженерный пластик, или сотовый поликарбонат, создается на основе двухатомного фенола и угольной кислоты. Сырьем являются поликарбонатные гранулы, проходящие специальную обработку.

Технология изготовления поликарбоната - процесс сложный, трудоемкий, требующий специальных знаний и состоящий из нескольких этапов.

Подготовка сырья.

Плавление гранул.

Формирование полотен.

Остывание листов.

Нарезка.

При подготовке сырья необходимо учитывать, что цвет поликарбоната зависит от цвета гранул.

Перед плавлением, сырье необходимо взвесить, рассортировать, очистить от пыли. Гранулы преобразуются в жидкую массу под воздействием высоких температур, установленных в камере. Во время плавления состав пополняется веществами, улучшающими характеристики готового листа.

В процессе экструзии однородная масса приобретает сотовую или монолитную структуру, форму и цвет, после чего подается на конвейер. Остывший материал разрезается и складируется (либо, транспортируется).

Аренда производственного помещения и набор персонала

Чтобы открыть завод по производству сотового поликарбоната необходимо купить или арендовать отапливаемое помещение, площадь которого должна быть не менее 1 500 м2. Важно учитывать наличие подъездных путей, обеспечивающих удобную доставку, погрузку и разгрузку материала.

Особенности производственного помещения:

• раздевалка для сотрудников;
• склады, площадью не менее 2 000 м2 для хранения готовой продукции;
• наличие подъездных путей, обеспечивающих удобную доставку, погрузку и разгрузку материала;
• определенное расстояние от жилого сектора.

Цена аренды в среднем колеблется от 800 000 до 1 200 000 руб. и выше.

Линия по производству поликарбоната может обслуживаться 1 технологом и 4 операторами, работающими в 2 смены. Уборка помещения выполняется 2 рабочими. Также небольшому заводу потребуются 2 человека на склад и 1 бухгалтер. Зарплат служащих составит около 250 000 руб.

Экструзионная линия: выбор оборудования

Купить оборудование для производства поликарбоната можно в интернет магазине и специализированных торговых точках. С помощью экструзионной линии налаживается полностью автоматизированное потоковое производство полимерных листов. Устройство состоит из экструдера, экструзионный головок, вакуумного калибровочного стола, сухого вакуумного калибратора, системы управления. Основными поставщиками оборудования являются европейские страны и Китай. Компания-продавец обеспечивает первичные пуско-наладочные работы и обучение сотрудников работающих на линии.

Не стоит забывать о габаритах оборудования. Длина производственной линии может достигать 40 м. Производительность автоматизированной линии составляет 65 – 190 кг/ч. Цена оборудования для производства сотового поликарбоната с ультрафиолетовым покрытием варьируется в пределах 11 000 000 руб.
Финансовые вложения при организации производства

Организация цеха по производству поликарбоната требует серьезных финансовых инвестиций. Например, капитальные вложения составят около 18 000 000 руб.:

• оборудование - 11 000 000 руб.;
• сырье - 3 000 000 руб.;
• дополнительные расходы, включающие доставку, монтаж и запуск оборудования, регистрацию в ИНФС - 4 000 000 руб.
• Ежемесячные расходы предприятия - не менее 1 500 000 руб.:
• фонд заработной платы - 250 000 руб.;
• аренда помещения - около 1 000 000 руб.;
• прочее - 250 000 руб.

Итоговая сумма зависит от качества и производительности экструзионной линии, региона открытия и аспектов.

По подсчетам специалистов ежемесячный доход подобного предприятия составит - 2 000 000 руб.:

• дневной объем готовой продукции - 1 200 кг (мощность линии 100 кг/ч);
• смены (12 часов) - 30 в месяц;
• количество выпускаемой продукции в месяц - 36 000 кг;
• стоимость 1 листа - от 3 300 до 7 500 руб.;
• выручка в месяц - порядка 7 500 000 руб.

При грамотном подходе уже через 5 - 8 месяцев предприятие перейдет на самоокупаемость, а через 14-16 месяцев с момента запуска начнет приносить прогнозируемую прибыль. Стартовые инвестиции окупятся через 2-3 года после открытия цеха.

Со временем можно наладить производство изделий из поликарбоната, выпускаемого предприятием. Подобное решение способно увеличить ежемесячную прибыль, получаемую предприятием, более чем 2-3 раза.

Реализация сотового и монолитного поликарбоната

Основными покупателями полимерных прозрачных полотен и конструкций являются:

• строительные организации разного уровня и направления;
• сельскохозяйственные предприятия;
• выставочные центры;
• дизайнерские компании;
• рекламные фирмы;
• автостоянки;
• стадионы;
• тепличные хозяйства;
• муниципальные учреждения.

Способы реализации:

• прямое распространение;
• строительные магазины и рынки;
• продвижение с помощью средств массовой информации.

В любом случае, необходимо позаботиться о рекламе продукции.

Составляя бизнес план, предприниматель должен учесть несколько моментов, способствующих организации успешного и рентабельного предприятия. Хранить поликарбонат следует при температуре не ниже 0 градусов и не выше +25 градусов в сухом помещении, защищенном от прямого попадания солнечных лучей. Важные пункты, требующие особого внимания - логистика и налаживание рынка сбыта. Успешность предприятия напрямую зависит от имиджа компании. Об этом следует помнить всегда.