Лосев иллюстрированное пособие сварщика. Иллюстрированное пособие сварщика

Классификация по различным параметрам. Условные обозначения

ТЕХНОЛОГИЯ 23-29

Разделка кромок. Типы и элементы сварных соединений. Сборка под сварку. Режимы. Влияние сварочного тока, напряжения и скорости сварки. Швы различной длины. Сварка толстостенных конструкций

СВАРОЧНОЕ ПЛАМЯ

Строение. Виды. Температура и мощность пламени

ФИЗИЧЕСКИЕ 13-15 ПРОЦЕССЫ

Термический цикл и характеристики участков. Напряжения и деформации при сварке. Свариваемость сталей

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 18-22

Типы соединений. Классификация швов по различным параметрам. Геометрические характеристики и обозначения швов

Подготовка кромок. Режимы. Выбор тепловой мощности пламени. Определение вида пламени и диаметра присадочной проволоки

Проверка горелки перед работой. Зажигание горелки. Правый и левый способы сварки. Положение мундштука. Выполнение швов

Электрод

Основной Дуга металл л вЯт***"

СХЕМА ГОРЕНИЯ ПРОЦЕССЫ

СТРОЕНИЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

Q.K - катодная область

в.а - анодная область

(Lcm - столб дуги

&д - длина дуги

ТЕПЛОВАЯ МОЩНОСТЬ НУГИ

где Q - тепловая мощность, кал/с;

0,24 - коэффициент перевода электрических величин в тепловые, кал/Вт с;

k- коэффициент снижения мощности дуги при сварке на переменном токе (0,7-0,97);

1СВ - сварочный ток, А; Уд - напряжение на дуге, В

КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРОЧНОЙ ПУГИ

ПО ПОДКЛЮЧЕНИЮ К ИСТОЧНИКУ ПИТАНИЯ

Прямого действия Косвенного действия Комбинированная

ДУГОВОЙ РАЗРЯД - МЕЖДУ ЭЛЕКТРОДОМ И ИЗДЕЛИЕМ

И С П О Л Ь З У Е Т С Я:

при дуговой сварке покрытыми электродами

при сварке неплавящимся электродом в защитных газах

при сварке плавящимся электродом под флюсом или в защитных газах

ДУГОВОЙ РАЗРЯД - МЕЖДУ ДВУМЯ ЭЛЕКТРОДАМИ

И С П О Л Ь З У Е Т С Я:

при специальных видах сварки и атомно-водородной

сварке и наплавке

ДВА ДУГОВЫХ РАЗРЯДАМЕЖДУ ЭЛЕКТРОДАМИ И ИЗДЕЛИЕМ, А ТРЕТИЙ- -МЕЖДУ ЭЛЕКТРОДАМИ

И С П О Л Ь З У Е Т С Я:

при сварке спиралешовных труб на станках автоматичес-

кой сварки под флюсом

ПО ПОЛЯРНОСТИ ПОСТОЯННОГО ТОКА

Прямая Обратная

При обратной полярности температура на поверхности металла ниже. Используют при сварке тонкой или высоколегированной стали

4~ 6 нормальная

СВЫШе 6 длинная

ПРИЧИНЫ ОТКЛОНЕНИЯ ДУГИ

ф При несимметричном относительно дуги подводе тока к изделию дуга из-за воздействия магнитных полей искривляется

ф Отклонение дуги может быть вызвано также присутствием ферромагнитных масс вблизи сварки

ф Из-за этого стабильность

горения дуги нарушается, затрудняется процесс сварки

Отклонение влево

МАГНИТНОЕ ДУТЬЕ

МЕРЫ Нормальное положение дуги ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ

{ Сварка короткой дугой Подвод сварочного тока в точке, максимально близкой

Отклонение вправо

Изменение наклона электрода

ф Размещение у места сварки компенсирующих ферромагни-

тных масс ф Использование трансформа-

торов или инверторных источников питания

Действие ферромагнитной массы

ф Применение инверторных источни- ф Применение источников переменного

ВОЛЬТАМПЕРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДУГИ

Внешняя вольтамперная характеристика источника питания (ВАХ ИП)

Рабочие точки (точки устойчивого горения дуги)

Диапазон регулирования режима сварки при изменении длины дуги

Ai; A2 - рабочие точки

Dai; Ud2 - напряжения на дуге ICBI; 1св2 -сварочный ток

Uxx - напряжение холостого хода источника питания!кз - ток короткого замыкания

1св1 1св2 !кз

СООТВЕТСТВИЕ ВЫБРАННОГО ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ ВОЛЬТАМПЕРНОП ХАРАКТЕРИСТИКЕ СВАРОЧНОЙНУГИ

СООТВЕТСТВУЕТ / НЕ СООТВЕТСТВУЕТ

Внешняя вольтамперная характеристика

ВНЕШНИЕ ВОЛЬТАМПЕРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ ДУГИ

Напряжение t

холостого хода U хх

Возрастающая

Пологопадающая

Механизированная сварка под флюсом

S X40

ФОРМИРОВАНИЕ П/ШЛЮШЕЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Трансформаторснормальным

магнитным рассеянием и отдельной реактивной катушкой (дросселем)

Трансформатор с увеличенным магнитным рассеянием и подвижными катушками

Параллельное

соединение

ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ ПОСТОЯННОГО ТОКА

СВАРОЧНЫЙ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ

Преобразует механическую энергию электродвигателя в электрическую напряжением и диапазоном токов, необходимыми для сварки

Конструктивно состоит из трехфазного электродвигателя и сварочного генератора с независимым возбуждением

СВАРОЧНЫЙ АГРЕГАТ

Преобразует механическую энергиюдвигателя внутрен-

него сгорания(бензинового или дизельного) в электрическую напряжением и ди-

апазоном токов, необходимыми для сварки

1.Генератор 2. Двигатель3. Регуляторскорости

вращения 4. Бак с горючим

Конструктивно состоит из двигателя внутреннего сгорания и сварочного генератора с самовозбуждением

СВАРОЧНЫЙ ГЕНЕРАТОР

Является составной частью сварочных преобразователей и сварочных агрегатов

ОН - обмотка намагничивающая Фн- магнитныйпоток намагничивающей в^^в обмотки

ОР - обмотка размагничивающая Фр -магнитный поток размагничивающейобмотки Амперметр

11. Лампа

12. Кнопки выключателя

13. Скобы

НЕУПРАВЛЯЕМЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ

Выпрямительный блок состоит из силовых диодов. Регулировка режимов сварки комбинированная: ступенчатая за счет переключения обмоток со "звезды" на "треугольник" и плавная за счет изменения зазора между обмотками трансформатора

Плавная за счет I зазора А

1. Вторичная обмотка

2. Ходовой винт

3. Сердечник

трансформатора

4. Первичная обмотка

14.Рукоятка регулирования тока

15. Переключатель диапазонов тока

16. Шины заземления обратного провода 17. Токовые разъемы

18. Болтзаземления

19. Штепсельный разъем для подключения к сети

УПРАВЛЯЕМЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ

Выпрямительный блок состоит из тиристоров. Регулировка режимов сварки комбинированная: ступенчатая за счет переключения обмоток со "звезды" на "треугольник" и плавная блоком управления

I J f\t

Плавная за

СТ-сварочный Л(счет БУ трансформатор

ВБвыпрямительный блок

БУ - блок управления БЗН -блок задания напряжения

Классификация по различным параметрам. Условные обозначения

ТЕХНОЛОГИЯ 23-29

Разделка кромок. Типы и элементы сварных соединений. Сборка под сварку. Режимы. Влияние сварочного тока, напряжения и скорости сварки. Швы различной длины. Сварка толстостенных конструкций

СВАРОЧНОЕ ПЛАМЯ

Строение. Виды. Температура и мощность пламени

ФИЗИЧЕСКИЕ 13-15 ПРОЦЕССЫ

Термический цикл и характеристики участков. Напряжения и деформации при сварке. Свариваемость сталей

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ 18-22

Типы соединений. Классификация швов по различным параметрам. Геометрические характеристики и обозначения швов

Подготовка кромок. Режимы. Выбор тепловой мощности пламени. Определение вида пламени и диаметра присадочной проволоки

Проверка горелки перед работой. Зажигание горелки. Правый и левый способы сварки. Положение мундштука. Выполнение швов

Электрод

Основной Дуга металл л вЯт***"

СХЕМА ГОРЕНИЯ ПРОЦЕССЫ

СТРОЕНИЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

Q.K - катодная область

в.а - анодная область

(Lcm - столб дуги

&д - длина дуги

ТЕПЛОВАЯ МОЩНОСТЬ НУГИ

где Q - тепловая мощность, кал/с;

0,24 - коэффициент перевода электрических величин в тепловые, кал/Вт с;

k- коэффициент снижения мощности дуги при сварке на переменном токе (0,7-0,97);

1СВ - сварочный ток, А; Уд - напряжение на дуге, В

КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРОЧНОЙ ПУГИ

ПО ПОДКЛЮЧЕНИЮ К ИСТОЧНИКУ ПИТАНИЯ

Прямого действия Косвенного действия Комбинированная

ДУГОВОЙ РАЗРЯД - МЕЖДУ ЭЛЕКТРОДОМ И ИЗДЕЛИЕМ

И С П О Л Ь З У Е Т С Я:

при дуговой сварке покрытыми электродами

при сварке неплавящимся электродом в защитных газах

при сварке плавящимся электродом под флюсом или в защитных газах

ДУГОВОЙ РАЗРЯД - МЕЖДУ ДВУМЯ ЭЛЕКТРОДАМИ

И С П О Л Ь З У Е Т С Я:

при специальных видах сварки и атомно-водородной

сварке и наплавке

ДВА ДУГОВЫХ РАЗРЯДАМЕЖДУ ЭЛЕКТРОДАМИ И ИЗДЕЛИЕМ, А ТРЕТИЙ- -МЕЖДУ ЭЛЕКТРОДАМИ

И С П О Л Ь З У Е Т С Я:

при сварке спиралешовных труб на станках автоматичес-

кой сварки под флюсом

ПО ПОЛЯРНОСТИ ПОСТОЯННОГО ТОКА

Прямая Обратная

При обратной полярности температура на поверхности металла ниже. Используют при сварке тонкой или высоколегированной стали

4~ 6 нормальная

СВЫШе 6 длинная

ПРИЧИНЫ ОТКЛОНЕНИЯ ДУГИ

ф При несимметричном относительно дуги подводе тока к изделию дуга из-за воздействия магнитных полей искривляется

ф Отклонение дуги может быть вызвано также присутствием ферромагнитных масс вблизи сварки

ф Из-за этого стабильность

горения дуги нарушается, затрудняется процесс сварки

Отклонение влево

МАГНИТНОЕ ДУТЬЕ

МЕРЫ Нормальное положение дуги ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ

{ Сварка короткой дугой Подвод сварочного тока в точке, максимально близкой

Отклонение вправо

Изменение наклона электрода

ф Размещение у места сварки компенсирующих ферромагни-

тных масс ф Использование трансформа-

торов или инверторных источников питания

Действие ферромагнитной массы

ф Применение инверторных источни- ф Применение источников переменного

ВОЛЬТАМПЕРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДУГИ

Внешняя вольтамперная характеристика источника питания (ВАХ ИП)

Рабочие точки (точки устойчивого горения дуги)

Диапазон регулирования режима сварки при изменении длины дуги

Ai; A2 - рабочие точки

Dai; Ud2 - напряжения на дуге ICBI; 1св2 -сварочный ток

Uxx - напряжение холостого хода источника питания!кз - ток короткого замыкания

1св1 1св2 !кз

СООТВЕТСТВИЕ ВЫБРАННОГО ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ ВОЛЬТАМПЕРНОП ХАРАКТЕРИСТИКЕ СВАРОЧНОЙНУГИ

СООТВЕТСТВУЕТ / НЕ СООТВЕТСТВУЕТ

Внешняя вольтамперная характеристика

ВНЕШНИЕ ВОЛЬТАМПЕРНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ ДУГИ

Напряжение t

холостого хода U хх

Возрастающая

Пологопадающая

Механизированная сварка под флюсом

S X40

ФОРМИРОВАНИЕ П/ШЛЮШЕЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Трансформаторснормальным

магнитным рассеянием и отдельной реактивной катушкой (дросселем)

Трансформатор с увеличенным магнитным рассеянием и подвижными катушками

Параллельное

соединение

ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ ПОСТОЯННОГО ТОКА

СВАРОЧНЫЙ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЬ

Преобразует механическую энергию электродвигателя в электрическую напряжением и диапазоном токов, необходимыми для сварки

Конструктивно состоит из трехфазного электродвигателя и сварочного генератора с независимым возбуждением

СВАРОЧНЫЙ АГРЕГАТ

Преобразует механическую энергиюдвигателя внутрен-

него сгорания(бензинового или дизельного) в электрическую напряжением и ди-

апазоном токов, необходимыми для сварки

1.Генератор 2. Двигатель3. Регуляторскорости

вращения 4. Бак с горючим

Конструктивно состоит из двигателя внутреннего сгорания и сварочного генератора с самовозбуждением

СВАРОЧНЫЙ ГЕНЕРАТОР

Является составной частью сварочных преобразователей и сварочных агрегатов

ОН - обмотка намагничивающая Фн- магнитныйпоток намагничивающей в^^в обмотки

ОР - обмотка размагничивающая Фр -магнитный поток размагничивающейобмотки Амперметр

11. Лампа

12. Кнопки выключателя

13. Скобы

НЕУПРАВЛЯЕМЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ

Выпрямительный блок состоит из силовых диодов. Регулировка режимов сварки комбинированная: ступенчатая за счет переключения обмоток со "звезды" на "треугольник" и плавная за счет изменения зазора между обмотками трансформатора

Плавная за счет I зазора А

1. Вторичная обмотка

2. Ходовой винт

3. Сердечник

трансформатора

4. Первичная обмотка

14.Рукоятка регулирования тока

15. Переключатель диапазонов тока

16. Шины заземления обратного провода 17. Токовые разъемы

18. Болтзаземления

19. Штепсельный разъем для подключения к сети

УПРАВЛЯЕМЫЙ ВЫПРЯМИТЕЛЬ

Выпрямительный блок состоит из тиристоров. Регулировка режимов сварки комбинированная: ступенчатая за счет переключения обмоток со "звезды" на "треугольник" и плавная блоком управления

I J f\t

Плавная за

СТ-сварочный Л(счет БУ трансформатор

ВБвыпрямительный блок

БУ - блок управления БЗН -блок задания напряжения

Текущая страница: 1 (всего у книги 17 страниц) [доступный отрывок для чтения: 12 страниц]

Евгений Максимович Костенко

Сварочные работы: Практическое пособие для электрогазосварщика

Введение

В условиях научно-технического прогресса особенно важно развитие определяющих его областей науки, техники и производства. К ним могут быть отнесены сварка и резка металлов, которые во многих отраслях промышленности являются одними из основных факторов, определяющих темпы технического прогресса, и оказывают существенное влияние на эффективность общественного производства. Практически нет ни одной отрасли машиностроения, приборостроения и строительства, в которой не применялись бы сварка и резка металлов.

Сварное исполнение многих видов металлоконструкций позволило наиболее эффективно использовать заготовки, полученные прокаткой, гибкой, штамповкой, литьем и ковкой, а также металлы с различными физико-химическими свойствами. Сварные конструкции по сравнению с литыми, коваными, клепаными и т. п. являются более легкими и менее трудоемкими. С помощью сварки получают неразъемные соединения почти всех металлов и сплавов различной толщины – от сотых долей миллиметра до нескольких метров.

Основоположниками электрической дуговой сварки металлов и сплавов являются русские ученые и изобретатели.

По уровню развития сварочного производства СССР являлся ведущей страной в мире. И впервые осуществил эксперимент по ручной сварке, резке, пайке и напылению металлов в открытом космосе.

Успешно ведутся работы в специализированном институте сварочного профиля – Институте электросварки им. Е. О. Патона АН Украины (ИЭС).

Рост технического прогресса – введение в эксплуатацию сложного сварочного оборудования, автоматических линий, сварочных роботов и т. д. – повышает требования к уровню общеобразовательной и технической подготовки кадров рабочих-сварщиков. Цель настоящей книги – помочь учащимся профессионально-технических училищ, учебно-курсовых комбинатов, а также учащимся при подготовке на производстве освоить профессию электрогазосварщика.

Раздел первый

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРКЕ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ И ШВАХ

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ВИДОВ СВАРКИ

1. Общие сведения об основных видах сварки

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого (в соответствии с существующими стандартами).

Различают два основных наиболее распространенных вида сварки: сварку плавлением и сварку давлением.

Сущность сварки плавлением состоит в том, что металл по кромкам свариваемых частей оплавляется под действием теплоты источника нагрева. Источником нагрева могут быть электрическая дуга, газовое пламя, расплавленный шлак, плазма, энергия лазерного луча. При всех видах сварки плавлением образующийся жидкий металл одной кромки соединяется и перемешивается с жидким металлом другой кромки, создается общий объем жидкого металла, который называется сварочной ванной. После затвердевания металла сварочной ванны получается сварной шов.

Сущность сварки давлением состоит в пластическом деформировании металла по кромкам свариваемых частей путем их сжатия под нагрузкой при температуре ниже температуры плавления. Сварной шов получается в результате пластической деформации. Сваркой давлением хорошо свариваются только пластические металлы: медь, алюминий, свинец и др. (холодная сварка).

Среди большого разнообразия различных видов сварки плавлением ведущее место занимает дуговая сварка, при которой источником теплоты является электрическая дуга.

В 1802 г. русский ученый В. В. Петров открыл явление электрического дугового разряда и указал на возможность использования его для расплавления металлов. Своим открытием Петров положил начало развитию новых отраслей технических знаний и науки, получивших в дальнейшем практическое применение в электродуговом освещении, а затем при электрическом нагреве, плавке и сварке металлов.

В 1882 г. ученый-инженер Н. Н. Бенардос, работая над созданием крупных аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.

Ученый-инженер Н. Г. Славянов в 1888 г. предложил производить сварку плавящимся металлическим электродом. С именем Славянова связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, создание первого автоматического регулятора длины дуги и первого сварочного генератора. Им были предложены флюсы для получения высококачественного металла сварных швов. (В Московском политехническом музее имеется подлинный сварочный генератор Славянова и экспонируются образцы сварных соединений.)

В 1924-1935 гг. применяли в основном ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководством академика В. П. Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935-1939 гг. стали применяться толстопокрытые электроды. Для электродных стержней использовали легированную сталь, что позволило использовать сварку для изготовления промышленного оборудования и строительных конструкций. В процессе развития сварочного производства, под руководством Е. О. Патона (1870-1953), была разработана технология сварки под флюсом. Сварка под флюсом позволила увеличить производительность процесса в 5-10 раз, обеспечить хорошее качество сварного соединения за счет увеличения мощности сварочной дуги и надежной защиты расплавленного металла от окружающего воздуха, механизировать и усовершенствовать технологию производства сварных конструкций. В начале 50-х годов Институтом электросварки им. Е. О. Патона была разработана электрошлаковая сварка, что позволило заменить литые и кованые крупногабаритные детали сварными; заготовки стали более транспортабельными и удобными при сборке-монтаже.

Промышленное применение с 1948 г. получили способы дуговой сварки в инертных защитных газах: ручная – неплавящимся электродом, механизированная и автоматическая – неплавящимся и плавящимся электродом. В 1950-1952 гг. в ЦНИИТмаше при участии МВТУ и ИЭС им. Е. О. Патона была разработана сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа – процесс высокопроизводительный и обеспечивающий хорошее качество сварных соединений. Сварка в среде углекислого газа составляет около 30 % объема всех сварочных работ в нашей стране. Разработкой этого способа сварки руководил доктор наук, профессор К. Ф. Любавский.

В эти же годы французскими учеными был разработан новый вид электрической сварки плавлением, получивший название электроннолучевой сварки.

Этот способ сварки применяется и в нашей промышленности. Впервые в открытом космосе была осуществлена автоматическая сварка и резка в 1969 г. космонавтами В. Кубасовым и Г. Шониным. Продолжая эти работы, в 1984 г. космонавты С. Савицкая и В. Джанибеков провели в открытом космосе ручную сварку, резку и пайку различных металлов.

К сварке плавлением относится также газовая сварка, при которой для нагрева используется тепло пламени смеси газов, сжигаемой с помощью горелки (в соответствии с существующими стандартами). Способ газовой сварки был разработан в конце прошлого столетия, когда началось промышленное производство кислорода, водорода и ацетилена. В этот период газовая сварка являлась основным способом сварки металлов и обеспечивала получение наиболее прочных соединений. Наибольшее распространение получила газовая сварка с применением ацетилена. С развитием сети железных дорог и вагоностроения газовая сварка не могла обеспечить получение конструкций повышенной надежности. Большее распространение получает дуговая сварка. С созданием и внедрением в производство высококачественных электродов для ручной дуговой сварки, а также разработкой различных методов автоматической и механизированной дуговой сварки под флюсом и в среде защитных газов, контактной сварки газовая сварка вытеснялась из многих производств. Тем не менее, газовая сварка применяется во многих отраслях промышленности при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали, сварке изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и других цветных металлов и их сплавов; наплавочных работах. Разновидностью газопламенной обработки является газотермическая резка, которая широко применяется при выполнении заготовительных операций при раскрое металла.

К сварке с применением давления относится контактная сварка, при которой используется также тепло, выделяющееся в контакте свариваемых частей при прохождении электрического тока. Различают точечную, стыковую, шовную и рельефную контактную сварку.

Основные способы контактной сварки разработаны в конце прошлого столетия. В 1887 г. Н. Н. Бенардос получил патент на способы точечной и шовной контактной сварки между угольными электродами. Позднее эти способы контактной сварки, усовершенствованные применением электродов из меди и ее сплавов, стали наиболее распространенными.

Контактная сварка занимает ведущее место среди механизированных способов сварки. В автомобилестроении контактная точечная сварка является основным способом соединения тонколистовых штампованных конструкций. Кузов современного легкового автомобиля сварен более чем в 10 000 точек. Современный авиалайнер имеет несколько миллионов сварных точек. Стыковой сваркой сваривают стыки железнодорожных рельсов, стыки магистральных трубопроводов. Шовная сварка применяется при изготовлении бензобаков. Рельефная сварка является наиболее высокопроизводительным способом сварки арматуры для строительных железобетонных конструкций.

Особенность контактной сварки – высокая скорость нагрева и получение сварного шва. Это создает условия применения высокопроизводительных поточных и автоматических линий сборки узлов автомобилей, отопительных радиаторов, элементов приборов и радиосхем.

Контрольные вопросы:

1. Что называется сваркой и какие основные два вида сварки вы знаете?

2. Расскажите о сущности сварки плавлением и сварки давлением.

3. Расскажите о новых видах сварки.

4. Что вы знаете о применении газовой сварки?

5. Что вы знаете о контактной сварке и ее достоинствах?

2. Классификация сварки плавлением

Сварку плавлением в зависимости от различных способов, характера источников нагрева и расплавления свариваемых кромок деталей можно условно разделить на следующие основные виды:

электрическая дуговая, где источником тепла является электрическая дуга;

электрошлаковая сварка, где основным источником теплоты является расплавленный шлак, через который протекает электрический ток;

электронно-лучевая, при которой нагрев и расплавление металла производится потоком электронов;

лазерная, при которой нагрев и расплавление металла происходит сфокусированным мощным лучом микрочастиц – фотонов;

газовая, при которой нагрев и расплавление металла происходит за счет тепла пламени газовой горелки.

Более подробную классификацию можно провести и по другим характеристикам, выделив сварку плавящимся и неплавящимся электродом, дугой прямого и косвенного действия; открытой дугой, под флюсом, в среде защитного газа, дуговой плазмой.

Классификация дуговой сварки производится также в зависимости от степени механизации процесса сварки, рода и полярности тока и т. д.

По степени механизации различают сварку ручную, механизированную (полуавтоматом) и автоматическую. Каждый из видов сварки в соответствии с этой классификацией характеризуется своим способом зажигания и поддержания определенной длины дуги; манипуляцией электродом для придания свариваемому шву нужной формы; способом перемещения дуги по линии наложения шва и прекращения процесса сварки.

При ручной сварке указанные операции выполняются рабочим-сварщиком вручную без применения механизмов (рис. 1).

При сварке на полуавтомате плавящимся электродом механизируются операции по подаче электродной проволоки в сварочную зону, а остальные операции процесса сварки осуществляются сварщиком вручную (рис. 2).

При автоматической сварке механизируются операции по возбуждению дуги и перемещению ее по линии наложения шва с одновременным поддержанием определенной длины дуги (рис. 3). Автоматическая сварка плавящимся электродом производится, как правило, сварочной проволокой диаметром 1-6 мм; при этом режимы сварки (сварочный ток, напряжение дуги, скорость перемещения дуги и др.) более стабильны. Этим обеспечивается качество сварного шва по его длине, однако требуется более тщательная подготовка к сборке деталей под сварку.

Рис. 1. Схема ручной сварки покрытым электродом: 1 – сварочная дуга; 2 – электрод; 3 – электрододержатель; 4 -сварочные провода; 5 – источник питания (сварочный трансформатор или выпрямитель); 6 – свариваемая деталь, 7 – сварочная ванна; 8 -сварной шов; 9 – шлаковая корка

Рис. 2. Схема механизированной (полуавтоматом) сварки под слоем флюса: 1 – держатель; 2 – гибкий шланг, 3 – кассета со сварочной проволокой; 4 – подающий механизм; 5 -источник питания (выпрямитель), 6 – свариваемая деталь; 7 – сварной шов; 8 – шлаковая корка; 9 -бункер для флюса

Рис. 3. Схема автоматической дуговой сварки под слоем флюса: 1 – дуга; 2 – газовый пузырь (полость); 3 – сварочная головка; 4 – тележка (сварочный трактор); 5 – пульт управления; 6 -кассета со сварочной проволокой; 7 – свариваемая деталь; 8 – сварочная ванна; 9 – сварной шов; 10 – шлаковая корка; 11 – расплавленный флюс; 12 – нерасплавленный флюс

Контрольные вопросы:

1. Назовите основные виды сварки плавлением.

2. Что вы знаете о механизированных способах сварки?

3. Каковы особенности автоматической сварки?

3. Сущность основных способов сварки плавлением

При электрической дуговой сварке энергия, необходимая для образования и поддержания дуги, поступает от источников питания постоянного или переменного тока.

В процессе электрической дуговой сварки основная часть теплоты, необходимая для нагрева и плавления металла, получается за счет дугового разряда (дуги), возникающего между свариваемым металлом и электродом. При сварке плавящимся электродом под воздействием теплоты дуги кромки свариваемых деталей и торец (конец) плавящегося электрода расплавляются и образуется сварочная ванна. При затвердевании расплавленного металла образуется сварной шов. В этом случае сварной шов получается за счет основного металла и металла электрода.

К плавящимся электродам относятся стальные, медные, алюминиевые; к неплавящимся – угольные, графитовые и вольфрамовые. При сварке неплавящимся электродом сварной шов получается только за счет расплавления основного металла и металла присадочного прутка.

При горении дуги и плавлении свариваемого и электродного металлов необходима защита сварочной ванны от воздействия атмосферных газов – кислорода, азота и водорода, так как они могут проникать в жидкий металл и ухудшать качество металла шва. По способу защиты сварочной ванны, самой дуги и конца нагреваемого электрода от воздействия атмосферных газов дуговая сварка разделяется на следующие виды: сварка покрытыми электродами, в защитном газе, под флюсом, самозащитной порошковой проволокой и со смешанной защитой.

Покрытый электрод представляет собой металлический стержень с нанесенной на его поверхность обмазкой. Сварка покрытыми электродами улучшает качество металла шва. Защита металла от воздействия атмосферных газов осуществляется за счет шлака и газов, образующихся при плавлении покрытия (обмазки). Покрытые электроды применяются для ручной дуговой сварки, в процессе которой необходимо подавать электрод в зону горения дуги по мере его расплавления и одновременно перемещать дугу по изделию с целью формирования шва (см. рис. 1).

При сварке под флюсом сварочная проволока и флюс одновременно подаются в зону горения дуги, под воздействием теплоты которой плавятся кромки основного металла, электродная проволока и част флюса. Вокруг дуги образуется газовый пузырь, заполненный парами металла и материалов флюса. По мере перемещения дуги расплавленный флюс всплывает на поверхность сварочной ванны, образуя шлак Расплавленный флюс защищает зону горения дуги от воздействия атмосферных газов и значительно улучшает качество металла шва Сварка под слоем флюса применяется для соединения средних и больших толщин металла на полуавтоматах и автоматах (см. рис. 3).

Сварку в среде защитных газов выполняют как плавящимся элек тродом, так и неплавящимся с подачей в зону горения дуги присадоч ного металла для формирования сварного шва.

Сварка может быть ручной, механизированной (полуавтоматом и автоматической. В качестве защитных газов применяют углекислый газ, аргон, гелий, иногда азот для сварки меди. Чаще применяются смеси газов: аргон + кислород, аргон + гелий, аргон + углекислый газ + ккислород и др. В процессе сварки защитные газы подаются в зон горения дуги через сварочную головку и оттесняют атмосферные газы от сварочной ванны (рис. 4). При электрошлаковой сварке тепло, идущее на расплавление металла изделия и электрода, выделяется под воздействием электрического тока, проходящего через шлак. Сварк осуществляется, как правило, при вертикальном расположении свариваемых деталей и с принудительным формированием металла шв (рис. 5). Свариваемые детали собираются с зазором. Для предотвращения вытекания жидкого металла из пространства зазора и формирования сварного шва по обе стороны зазора к свариваемым деталям прижимаются охлаждаемые водой медные пластины или ползуны. По мере охлаждения и формирования шва ползуны перемещаются снизу вверх.

Рис. 4. Схема сварки в среде защитных газов плавящимся (а) и неплавящимся (б) электродом. 1 – сопло сварочной головки; 2 – сварочная дуга; 3 – сварной шов; 4 – свариваемая деталь; 5 – сварочная проволока (плавящийся электрод); 6 – подающий механизм

Рис. 5. Схема электрошлаковой сварки:

1 – свариваемые детали; 2 – фиксирующие скобы; 3 – сварной шов; 4 – медные ползуны (пластины); 5 – шлаковая ванна; 6 – сварочная проволока; 7 – подающий механизм; 8 – токоподводящий направляющий мундштук; 9 – металлическая ванна; 10 – карман – полость для формирования начала шва, 11 – выводные планки

Обычно электрошлаковую сварку применяют для соединения деталей кожухов доменных печей, турбин и других изделий толщиной от 50 мм до нескольких метров. Электрошлаковый процесс применяют также для переплава стали из отходов и получения отливок.

Электронно-лучевая сварка производится в специальной камере в глубоком вакууме (до 13-105 Па). Энергия, необходимая для нагрева и плавления металла, получается в результате интенсивной бомбардировки места сварки быстро движущимися в вакуумном пространстве электронами. Вольфрамовый или металлокерамический катод излучает поток электронов под воздействием тока низкого напряжения. Поток электронов фокусируется в узкий луч и направляется на место сварки деталей. Для ускорения движения электронов к катоду и аноду подводится постоянное напряжение до 100 кВ. Электронно-лучевая сварка широко применяется при сварке тугоплавких металлов, химически активных металлов, для получения узких и глубоких швов с высокой скоростью сварки и малыми остаточными деформациями (рис. 6).

Лазерная сварка – эта сварка плавлением, при которой для нагрева используется энергия излучения лазера. Термин «лазер» получил свое название по первым буквам английской фразы, которая в переводе означает: «усиление света посредством стимулированного излучения».

Современные промышленные лазеры и системы обработки материалов показали существенные преимущества лазерной технологии во многих специальных отраслях машиностроения. Промышленные СО2-лазеры и твердотельные снабжены микропроцессорной системой управления и применяются для сварки, резки, наплавки, поверхностной обработки, прошивки отверстий и других видов лазерной обработки различных конструкционных материалов. С помощью СО2-лазера производится резка как металлических материалов, так и неметаллических: слоистых пластиков, стеклотекстолита, гетинакса и др. Лазерная сварка и резка обеспечивают высокие показатели качества и производительности.

Рис. 6. Схема формирования пучка электронов при электронно-лучевой сварке: 1 – катодная спираль; 2 – фокусирующая головка; 3 – первый анод с отверстием; 4 – фокусирующая магнитная катушка для регулирования диаметра пятна нагрева на детали; 5 – магнитная система отклонения пучка; 6 – свариваемая деталь (анод); 7 – высоковольтный источник постоянного тока; 8 – сфокусированный пучок электронов; 9 – сварной шов

Контрольные вопросы:

1. Что такое сварочная ванна?

2. Из чего состоит металл сварного шва при сварке плавящимся и неплавящимся электродами?

3. Какие функции выполняют плавящиеся и неплавящиеся электроды?

4. Для чего необходима защита сварочной ванны, дуги и конца нагретого электрода?

5. На какие виды подразделяется электрическая сварка плавлением по способу защиты?

6. Расскажите, в чем сущность сварки покрытыми электродами?

7. За счет чего осуществляется защита зоны горения дуги при сварке под слоем флюса?

8. В чем сущность сварки в защитных газах?

9. Кратко охарактеризуйте электрошлаковую сварку.

10. Каковы достоинства электронно-лучевой и лазерной сварки?

Популярность: 0.44 %

РУЧНАЯ ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА

СВАРОЧНАЯ ДУГА
Возникновение дуги. Схема горения, происходящие процессы. Строение, мощщность. Классификация. Причины отклонения. Вольтамперные характеристики.

СТАЛИ ДЛЯ СВАРКИ

КОНСТРУКЦИИ
Классификация. Стали углеродистые. Обозначения легирующих добавок. Стали низко- и высоколегированные. Стали арматурные.

ЭЛЕКТРОДЫ
Классификация по различным параметрам. Условные обозначения.

ТЕХНОЛОГИЯ
Разделка кромок. Типы и элементы сварных соединений. Сборка под сварку. Режимы. Влияние сварочного тока, напряжения и скорости сварки. Швы различной длины. Сварка толстостенных конструкций.

ОБОРУДОВАНИЕ
Трансформатор. Преобразователь. Сварочный агрегат. Генератор. Выпрямитель. Инверторные источники питания. Балластный реостат. Осциллятор. Сварочный пост.

ФИЗИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
Термический цикл и характеристики участков. Напряжения и деформации при сварке. Свариваемость сталей.

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ
Типы соединений. Классификация швов по различным параметрам. Геометричес кие характеристики и обозначения швов.

ТЕХНИКА
Зажигание дуги. Угол наклона электрода и изделия. Манипулирование электродом. Выполнение сварных швов и соединений. Высокопроизводительные способы сварки.

ГАЗОВАЯ СВАРКА

СВАРОЧНОЕ ПЛАМЯ
Строение. Виды. Температура и мощность пламени.

ТЕХНОЛОГИЯ
Подготовка кромок. Режимы. Выбор тепловой мощности пламени. Определение вида пламени и диаметра присадочной проволоки.

СВАРКА

МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ
Балки. Стойки. Фермы. Листовые конструкции. Трубопроводы.

ОБОРУДОВАНИЕ
Ацетиленовый генератор. Предохранительные затворы. Газовые баллоны. Редукторы и рукава. Инжекторная и безынжекторная горелки.

ТЕХНИКА
Проверка горелки перед работой. Зажигание горелки. Правый и левый способы сварки. Положение мундштука.
Выполнение швов

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОВ И ИХ ПРИЧИНЫ
Кратеры. Поры. Включения шлака. Несплавления. Подрезы. Непровар.